某沿海产业基地一期40平方公里热网工程施工组织设计方案.doc

（某）沿海产业基地一期
40平方公里热网工程
施 工 组 织 设 计
第一章 工程概况

本工程为某沿海产业基地一期40平方公里热网工程。该工程位于营口市沿海产业基地。包括XX路、XX路、XX路、进XX路、XX大街、XX大街、XX大街等地段。其中阀门井55座、直埋管线DN1000-DN50 大约27.43公里及土方工程。

工程名称：XX沿海产业基地一期40平方公里热网工程。
工程地点：XX沿海产业基地。
设计单位；中国某XX市政研究院。
建设规模：施工总长度13.73公里
工程质量：达到国家施工质量验收规范合格标准
承包方式：包工，部分包料
工期要求：2007年2月3日~2007年3月30日

第二章 编制依据
工程测量规范 GB50026-93
建筑地基与基础工程施工及验收规范 GB50202-2002
砌体工程施工质量验收规范 GB50203-2002
混凝土结构工程施工质量及验收规范 GB50204-2002
预制混凝土构件质量及验收规范 JGJ321-90
土方工程施工及验收规范 GBJ201-83
建筑地基处理技术规范 JGJ120-99
地下防水工程施工及验收规范 JBJ108-83
地下工程防水技术规范 GB50108-2001
组合钢模板技术规范 GB50214-2001
钢筋焊接及验收规程 JGJ18-2003
钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级 GB/T11345
建筑与市政降水工程技术规范 JGJ/T111-98
城镇供热管网工程施工及验收规范 CJJ28-2004
城镇供热直埋蒸汽管道技术规程 CJJ104-2005
城镇供热预制直埋蒸汽保温管技术条件 CJ/T200-2004
现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-98
建筑机械使用安全技术规程 JGJ33-2001
施工现场临时用电安全技术规范 JGJ46-88
第三章 施工技术措施
第一节 土方工程施工
一、工程测量
㈠一般要求
1．供热管网工程测量应符合GB50026-93《工程测量规范》和CJJ28-2004《城市供热管网工程施工及验收规范》的规定。
2．城市平面控制网点和城市水准网点的位置、编号、精度等级及其坐标和高度数据，应由建设单位或设计部门提供，以确定管网设计线位和高程。
3．供热网管线的中线桩和水准点均应用平移法设置于线路施工操作范围之外便于观察和使用的部位。
4．测量仪器
我公司把本工程列为重点工程项目，为从根本上保证工程质量，必须严格控制测量工艺过程。本工程测量采用性能可靠的经纬仪及水准仪，能够为定位放线、高程测量及转角测量提供保证。
㈡定线测量
管网工程施工定线测量要求
⑴按先主线再次线的次序进行；
⑵主干线起点、终点，中间各转角点应在地面上定位；
⑶管网中的固定支架、地上建筑、地下检查小室在管线定位后，用钢尺丈量方法测量。
2．施工图用解析确定管网位置，应按给定出标数据测定点位。首先测定控制点、线位置，经校验确认无误后，再按给定值测定管网位置。
3．管线测量技术要求
附合导线长度（m）
平均边长（m）
测角中误差
方位角闭合误差
导线相对闭合差
800
100
20″
√n　″
1/3000
表中：⑴n为测站数；⑵点位中误差不应大于5cm
4．直线段的中线桩位间距≯50m。管网中线量距可用钢尺丈量，量距相对误差应不大于1/1000。管线定线完成后，点位应顺序编号，主要的中线桩应进行加固或安放标石，并绘点示记。管网转角点应与附近永久性工程相连。
㈢水准测量
水准测量按《国家水准测量规范》执行。附合水准路线闭合差不超过 30√L （mm）（L为符合线路长度，以km计）。管网沿线临时水准点间距不超过300m，可用固定支架高程进行相对控制，与热源连接部位高程须同热源高程校核。
㈣竣工测量
1．管网工程竣工后，全部进行平面位置和高程测量。管网点位中误差（指测点相对于邻点解析控制点）不应大于5cm。管网点的高程中误差（指测点相对于临近高程起算点）不应大于2cm。
2．管网测量竣工数据部位
地面建筑的座标和高程；
固定支架中心座标和支承平面高程；
固定支架处上表面高程；
管网平面转角点的中心座标和高程；
直埋管坡度变化点中心座标和高程；
管道高程垂直变化点，应测中心座标和变动点上二个部位的管道上表面高程。
地沟铺设，应测固定支架处，地沟平面转角处中心座标，沟底及盖板上表面高程；
小室及管件（阀门、补偿器、分支接点、排水管、变径管）的中心座标及高程；
穿越管道处，测二侧管上表面中心座标及高程；
竣工图要求；
竣工图选用标志，应标在总平面图上；
座标数据，应标在平面图上；
高程数据，标注在纵断面图上。
上述测量数据，在城市规划管理部门认为竣工测量合格后，方可加盖盖板或回填土方。
二、施工放线、地下设施清查
1．施工放线
管沟开挖前应设置测量控制点，按照设计图纸给出的位置，采用经纬仪、水准仪、测距仪等测量仪器放线。同时清理和平整场地，并使场地排水畅通。
2．地下设施清查
沟槽开挖之前，应对地下设施进行调查及勘察，设计图纸中给出部分地下设施大致位置及高程。开挖前，应按照设计图纸给出的位置进行认真调查工作，探明地下设施的位置，以免在开挖中对现有设施造成损坏。特别注意施工期间由于开挖或回填造成对现有设施的损坏，必要时要采取临时措施加以保护，实行支、吊防护。
三、土方工程施工
㈠测量定位
1．定位依据：管道平面布置图。
2．定位方法：直角坐标法。
3．测量定位过程：
⑴根据图纸利用直角坐标法，确定中心线位置（轴线）。
⑵为了准确控制管道路线，在中心线两侧确定一排平行轴线桩，桩位应落在开挖槽边线外，如图⑴，图中a为平行轴线桩距中心线距离如图⑴。

4．测量定位偏差控制
⑴管网挖土挖至距设计标高约1.35米处时，用水准仪进行标高测定，之后再向下挖土，一次挖至成型，沟底标高误差控制在15mm之内 。
⑵按设计要求和整体规划给定的控制点进行小室，固定点和管线的分段定位。小室长宽误差不超过20mm、中心位移10mm、高度误差不超过20mm、修路面的井盖板上表面高程不超过5mm、非修路面不超过+20mm。
⑶标高由整个管网，固定点和小室的设计标高确定，分段控制，标高误差不超过10mm。管沟中心位移误差不超过10mm。
⑷经过监理部门认定后，将轴线和标高点提射到龙门板和控制桩上，作为开挖小室和管沟的依据。
⑸严格保证小室的几何尺寸，达到设计及规范要求。
㈡土方工程
管沟土方工程主要采用机械挖掘机施工，其特点为“后退向下，强制切土”。根据本工程特点采用沟端开挖沟，反铲停于沟端，后退挖土，同时往沟一侧弃土放于运土车上，土方随即运走，在机械开挖前先成施工现场绘制土方开挖图，针对本工程开挖区域内的所有地下构筑物进行标注，以防被破坏，机械开挖时由人工配合进行一次开挖成形。
1．土方开挖采用机械分段开挖、人工修整，机械挖土应留有200㎜预留量，由人工挖土找平。小室采用人工挖土与管网同时开挖，严格控制放坡和工作面，沟槽挖土放坡系数见下表。
土质
人工挖土
机械挖土（坑内）
机械挖土（坑外）
普通土
1：0.42
1：0.29
1：0.71
坚土
1：0.25
1：0.10
1：0.33

管沟开挖后，将轴线移到沟底并做明标记，用钢尺延轴线两侧返尺保证沟底达到设计宽度。
2．对沟槽开挖进度进行严格控制，不产生晾沟和延误管道敷设现象的发生。沟底采用人工修整，保证沟底坡度满足图纸设计要求。
3．土方开挖采用机械开挖，单侧甩土至路面一侧，铲车、翻斗车配合做到土方开挖后残土马上运走，人工清理现场不留余土，以保证施工及交通顺利进行。
㈢土方回填
土方回填前必须将槽底杂物盒积水清除。所有隐蔽工程必须经监理部门的验收盒竣工测量后方可进行回填，回填土严格按设计要求施工，排除杂物，积水，分层铺垫，分层夯填，人力200~250mm一层，机夯250~300mm一层。
㈣遇地上、地下障碍物的加固措施
1．在土方开工前对地下管道、电缆、沟道和地质情况了解清楚，并绘制在平面图上，向各主管部门进行通报并征求处理意见。
2．挖掘土方时如发现电缆、管道、渗井及土质与地质资料不符时，应及时通知有关单位和设计部门，经处理后再继续施工。
3．在邻近原有建筑物挖方时，如深度超过原有建筑物基础底面，且新旧建筑物基底标高之差与新旧建筑物基础边缘最小距离之比大于0.5，采取相应的围护措施。
4．沟槽挖土如遇松土、流砂时，须采取必须的措施加固。
5．支护的挡土板与坑壁靠紧，用支撑连结牢固。
6．土方开挖时，应防止附近已有建筑物、构筑物、道路、管线或光缆等发生下沉和变形，必要时应和设计单位及建设单位协商，采取防护措施，并在施工中进行沉降和沉移观测。如建筑物距管沟比较近，应在建筑物一侧打入护桩。如遇地下管线，光缆等市政其它用管线，在挖基槽时应对地下一切管线进行堪察，在进行到距管线、光缆处时进行人工挖土，以防止损坏，应与建设单位及设计单位进行协商处理。
7．施工管线与地下管线有叠压现象时应在底下管线顶或底做加固梁处理，在施工中如发现管沟土质过硬或过软，或发现空洞、墓穴、枯井、暗沟等，应进行以下处理：可将坑中松软虚土挖除，使坑底四壁均见天然土为止，然后采用与坑边天然土层压缩性相近的材料回填。
㈤地下水、地上水及流沙的处理
1．地下水及地上水处理
施工前应做施工区域内临时排水系统的总体规划，并注意各原有排水系统相适应，临时性排水设施应尽量与永久性排水设施相结合。对于地下水位较高的地段应采取降水措施和排水措施，对于有水不排干的槽底，应多挖100㎜铺垫碎石层，排降水至碎石层下。
地上排水采用排水沟或筑土堤等措施，防止场外水流入施工场地。
地下排水采用井点降水法。
井点降水方法
根据场地水文地质特征，含水量较高的富水层为地下水丰富的粉细砂、粗砂结构，应采用管井井点降水，即基坑坑边每隔一定距离设置一个管井，采用管井重力集水原理，在井内用潜水泵不断抽取管井内的积水，来降低地下水水位。井管材料使用塑料滤管，管长20米，管径300mm，为保证滤水速度快，降水效果好，井管全部采用滤水花管，为防止粉细砂进入，井管外壁采用无纺布进行全封闭处理。
降水井开孔直径0.55m，下入滤水管后，管子周围填入3-5mm滤料成井，成井后下入50t/h*40m扬程深井潜水泵及抽水管，并同时安装供电电源线路及φ75mm排水管线。
在管沟开挖前，应先在基坑四周埋设一定数量的滤水管，在基坑开挖前和开挖过程中，采用真空泵不断抽出地下水，使地下水位降低到坑底以下，从根本上解决地下水涌入坑内问题，防止边坡由于受地下水流的冲刷而引起塌方，同时使坑底的土层消除了地下水位差引起的压力，防止坑底土的上冒。由于减少了地下水对板桩横向荷载的影响，从而消除了流砂现象。降低地下水位后，还能使土层密实，增加地基土的承载能力。
井点布置图如图（4）。

图中：H1—井点管埋设至基坑底面的距离
h—基坑底面至降低后的地下水位线的距离（0.8m）
Ii—水力坡度
L—井点至管沟中心线的水平距离
H—井点管埋设深度
H≥H1 ＋h＋IiLm
在实际施工中，应根据地质条件、地层厚度、孔隙度影响来确定渗透系数，计算所涌水量及井点数。
2．流砂的处理
如在管沟开挖时出现流砂现象，应采取支撑挡住流砂的涌入或采取降低水位的方法来控制流砂的出现。
如图（5）
㈥防止塌方及出现塌方的处理措施
1．防止塌方措施
⑴在建筑稠密区域或地质和周围条件不允许按要求放坡时，为保证施工的安全顺利进行，并减少对相邻已有建筑物不利影响，需用支护结构支撑土壁，如图（6）。
⑵如若出现塌方应及时清理塌方残土，并对塌方处加以清理加固，使之消除不安全因素。清理坑内残土及坑壁上有松动的残土，加固有可能出现塌方的位置。

2．出现塌方后的清理措施
⑴在对出现塌方处的处理，首先对地质进行地质勘察，对地质的稳定性进行认真分析。
⑵对塌方处进行认真清理，将所有不稳定的残土清除保持边坡有足够的坡度，土体尽量削成较平缓的坡度，或制成台阶形。
地表水进行排放，防止进一步对塌方处进行冲刷。
四、沟槽回填
1．管道敷设完成后应尽快进行管道隐蔽工程验收，验收合格后，沟槽应及时用砂回填至管顶500㎜处。
2．回填前，必须清除由于施工过程中引起的沟槽扰动土层，使之恢复原有地基状态，同时清除沟槽内的垃圾及杂物，保持沟槽及管道整洁。
3．沟槽回填应从管道、小室等构筑物两侧同时用人工对称回填，确保管道及筑物不产生位移，必要时应采取限位措施，应分层对称回填。
4．从管底基础至管顶以上0.5m范围内，必须采用人工回填。
5．回填时沟槽内应无积水，不得带水回填，不得回填淤泥、有机物，应采用砂回填。
6．沟槽回填时应严格控制管道的竖向变形，当管径较大，管顶覆土较厚，或在管道上修筑路面时的临时荷载较大时，应在管道内部设置支撑圈或采取预防管道变形的措施。
7．分段施工时，各段之间的搭接处应阶梯形连接及夯实回填。
回填土每层虚铺厚度
夯实或压实机具
虚铺厚度（㎜）
木夯
<200
动力夯实机
≤250
压路机
≤300
振动压路机
≤400
8．回填土填入沟槽时，不得损伤管道及接口，并应符合以下规定：
⑴根据一层虚铺厚度的用土量将回填材料运至沟槽内，且应在不影响压实的范围内堆放材料。
⑵管道两侧及管顶以上500mm范围内的回填材料，应由槽两侧对称运入槽内，不得直接扔在管道上；回填其它部位时，应均匀运入槽内，不得集中推入。
9.回填前，应修补保温管外护层破损处。回填土中应按设计要求铺设警示带。
六、检查室施工
施工工艺流程图

㈠钢筋工程
本工程混凝土结构采用的普通钢筋HPB235级钢、HRB335级钢。
1．钢筋现场检验
现场检验包括：外观检查、力学性能试验和化学成分分析。钢筋进场时，按批进行检查。每批由同牌号、同炉号、同规格、同交货状态的钢筋组成。
⑴外观检查：每批钢筋中抽取5%进行外观检查，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠，钢筋每米弯曲度不得大于4mm。
⑵力学性能试验：每批钢筋中任选两根，每根取两个试样，分别进行拉伸试验（包括屈服点、抗拉强度和伸长率）和冷弯试验。
⑶化学成分分析：在加工过程中发现脆断、焊接性能不良或机械性能不正常时，应进行化学成分分析。
2．钢筋绑扎
⑴绑扎方式：钢筋用软铁丝绑扎。
⑵绑扎清除钢筋上的锈皮、油迹、灰土和其它杂物。
⑶在遇障碍绕行不得折断。保护层、间距、定位、下料图和设计图有关规范要求一致。
3．钢筋搭接及焊接
⑴钢筋搭接长度为6.25d0。
⑵钢筋搭接采用电弧焊工艺，HPB235级钢筋采用E4303焊条，HRB335级钢采用E5015焊条。在施焊前应保证两钢筋的轴线在搭接钢筋的一端开始，收弧应在搭接钢筋端头上弧坑应填满。
⑶焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑平整，加强焊缝应平缓过渡，弧坑应填满。
⑷受力主筋应采用焊接接头，钢筋搭接采用帮条焊接接头。
⑸对焊前先制作对焊试样，进行冷弯试验，合格后才能成批焊接。焊接场所设有防风雨棚。
㈡模板工程
1．模板采用定型钢模板，支承采用1010cm木方支撑，每间隔0.8-1.2m设一根，并互相联结牢固，以保证钢筋砼的成型尺寸。
2．模板拆除在砼成型后不掉角的情况下即可拆除，顶板砼在达到设计强度的70%后方可拆除。
3．模板公差：
⑴墙公差：
竖向5m误差在6mm以内，超过5m的墙从顶到底整个高度误差在8mm以内。
墙表面的凹陷：以2m长标尺放在各方向任何位置时，最大误差5mm。
墙厚度：从所给尺寸上小于5mm。
⑵平板模板公差：
平板加工公差和坡度公差：楼板平面不能隆起太高以至2m长标尺不能支撑在端部垫块上，也不能太低以至厚度为2倍公差的钢块能在支撑的2m长标尺下通过，钢块厚3mm。
4．模板安装
⑴墙模表面不能损坏，为确保适合规定的公差，在安装之前应检查模板平面。
⑵混凝土模板支撑，制作的模板在结构上要能抵抗由过快浇筑和过高频率振动引起的过度变形、移动、渗漏、很高的静水压力；模板变形应控制在每个构件跨度的1/250的规定的公差内；按统一的型号来设计模板接缝和拉杆。
5．板、梁、支柱模板一直保留到全部砼达到抗压强度后进行拆模。
6．模板变形应控制在每个构件跨度的1/250和规定的公差内。
7．严格控制模板几何尺寸，在每次浇注砼前，认真检查。
8．模板检杆材料采用I级φ10钢筋。
（三）钢筋砼工程
1．钢筋砼小室分底板、墙壁、顶板三部分施工，固定支座一次浇注施工。
2．钢筋集中下料，机械切断，人工绑扎。
3．钢筋选材保证规格尺寸满足设计要求，尽可能减少搭接。
4．砼采用商混、机械振捣，保证砼浇筑密实，严格控制配合比，达到设计强度。
（四）检查室内外抹面的防水
1.水泥、防水剂的质量和砂浆的配合比应符合设计要求。
2.防水层的细部处理（伸缩缝、预埋件，管道穿过处）应符合设计要求。
3.检查室采用砖壁或混凝土井壁、钢筋混凝土的顶板和底板。预制保温管穿过检查室壁处采用柔性防水套管。除保证预制保温管不被破坏之外，在保温管外与套管缝隙中填防渗水的油麻和石棉水泥，严防管道产生的局部腐蚀和从套管缝隙渗水进入检查室。检查室所在地面应为局部地面高点，以2%的坡度慢坡向四周，防止地面水渗入检查室。
4．防水卷材施工：
⑴施工前对基层进行清理、修补、基层表面不能积水，污物。
⑵防水层厚度符合设计要求，卷材的铺贴接缝应通畅，不得有皱折、鼓泡和翘边，收头固定，密封严密。
⑶施工流程

（五）检查室套管安装
检查室套管安装前应对所对应的管径大一个规格，并对套管进行预制。根据检查室的墙厚度，测算出套管的长度进行割齐。在砌检查室的同时安装套管，安装应牢固，不能有渗水现象，标高应符合设计要求，安装前应对套管进行防腐处理合格。
（六）金属构件安装
金属构件包括扶手和爬梯。
1．埋置
⑴清除垃圾和其它废物；
⑵用清水使预留洞表面潮湿，将安装柱置于预留洞内后灌注膨胀水泥；
⑶直到灌浆固结再撤去栏杆支撑。
2．表面安装
⑴基板用螺栓连接在砼上，楼梯上或其它地方；
⑵不允许用填块，楔块、薄浆和类似的设备来校准扶手柱；
⑶提供比需要长的材料，现场测量正确的长度切割；
⑷扶手、爬梯焊接采用手工电弧焊，焊接材料采用E4303电焊条。
3．清洁
用清水彻底清洗；不要用酸洗。
（七）基坑支护
小室基坑深约3米，如当地土质异常，为确保施工安全可靠采用H型钢排桩支护。H钢长度约为5~6米，间距1米。基坑开挖以后在H型钢翼缘间加挡板，以避免出现流砂现象。待施工完成第一工段以后用打拔机将其拔出，重复利用进行下一个施工段进行施工，以完成护壁作用。
1．施工工艺：定位放线→将H型钢压入土中→土方开挖→加挡板支护→拔桩
2．施工要点：
⑴放线：按照每根桩中心间距1000mm放线，定准桩位。如土质较松，桩柱间距离应适当加密。
⑵压桩：用液压打桩机将制作好的H型钢按间距1米打入土中，使桩顶与自然地面平齐。
⑶土方开挖：在H型钢护壁施工完后，进行土方开挖，开挖时注意不得碰撞H型钢，以免扰动土体。必要时桩柱顶部应用H型钢连接固定。
⑷安装支护挡板：在土方开挖完成以后，如地下遇砂层可在H型钢翼缘内夹入挡板，以避免产生流砂现象达到支护要求。
⑸拔桩：在第一流水施工段施工完成后，用液压振动打拔桩机将H型钢振动拔出再重复利用，进行下一流水段施工。
（八）小室回填
1．小室周围的回填，应与管道沟槽回填同时进行；当不便同时进行时，应留台阶形接茬。
2．小室周围回填压实时应沿小室中心对称进行，不得漏夯。
3．回填材料压实后应与小室外壁紧贴。
4．新建管道与其他管道交叉部位的回填应符合要求的压实度，并应使回填材料与被支撑管道结合紧密。
5．小室回填填土的压实度不低于95%。
七、重要部位和关键项目措施
1．模板工程：
⑴模板设计保证模板及其支撑系统有足够强度、刚度、稳定性及质量要求。
⑵模板接缝严密，接缝宽度不大于1.5mm，做到不漏浆，不变形，装拆方便。
⑶模板安装前清理干净，刷隔离剂并做到隔离剂不污染钢筋。砼浇注前模板内清理干净。
2．钢筋工程
⑴钢筋进场必须有质量证明书或试验报告单，并在使用前进行二次复试。
⑵钢筋入模位置准确，保护层均设不同规格的高标号砂浆垫块。
⑶安装钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距应符合设计要求。绑扎或焊接时，钢筋骨架不得有变形，松脱和开焊。
⑷钢筋表面必须清洁，钢筋焊接接头，焊接制品的机械性能必须符合钢筋焊接规定。
3．砼工程
（1）砼浇筑前对钢筋和模板进行检查，确保预留孔洞，截面尺寸、标高、轴线、铁件位置正确。
（2）砼振捣要有专人看护，不得发生漏振、振动不均现象发生。不得有露钢筋现象发生。
4．检验、试验
土建进场原材料必须有合格证和材质化验单，并对原材料进行二次复试，合格后方可使用。施工前按规范要求，对砼及砂浆制作试块进行试验检验。
第二节 热网管道施工技术措施
一、总体思路
根据工期及现场施工条件，我们分段同时开挖，在施工中严格执行各工序流水作业及工序交接制度，把住各工序质量关，以确保按期保质保量的完成任务。
施工程序
施工准备→地下障碍复核、场地平整、测量放线→沟槽及小室基础开挖→砼垫层

钢混支墩、小室施工
→井壁现浇混凝土→ 管道、组对焊接 →探伤检验→水压试验吹扫
支 架 制 安
→发泡→小室盖板、回填→交工验收
二、管道施工方法
2.1 管材运输
2.1.1 管道所用材料管件应有出厂质量证明书或其复印件，各种技术指标应符合现行标准规定。如无出厂质量证明书或对质量证明书有疑问，应对材料和管件进行复验，合格后方可使用。
2.1.2 管材运输吊装应使用专用吊具， 注意保护防腐绝热层和管端严禁摔、碰、撬、损伤绝热层的操作方式，捆绑时应用外套胶管的钢丝绳或尼龙绳在与绝热钢管间垫软垫，管子拉运不应超高、超宽、卸管时必须用专用宽幅尼龙带吊卸并小心轻放，运输中损坏的防腐层要修补合格后方可施工。
2.1.3 管材运输要尽量一次运到施工点， 如施工现场不具备一次到位，而二次运输必须采用专用吊具和运输工具不得损坏保温层。
2.2 土建沟槽、小室交接工序验收
2.2.1 管道安装前，首先按照土建验收规范要求，检查沟槽的座标（两条边线、1条中心轴线）及标高。按照土建验收规范检查小室的座标，小室的预留管口处的标高，复验后办理交接工序验收工作。
2.3 管道安装
2.3.1 进入现场各种钢材、附件、 阀门应进行外观检查，管材厚度偏差在允许误差之内，无凹陷及裂纹重皮等缺陷。附件、阀门等无外观缺陷，保温、防腐层无损坏，并按设计要求核对型号，按规范相应规定进行检验。
2.3.2 保温管及管件吊装时， 吊点的位置应按平衡条件选择，用护口吊钩或用柔挂吊带起吊，稳起、稳放，保护管子不受损伤。
2.3.3 管道运输和布管应在管沟堆土的另一侧进行，管沟边缘与钢管外壁间的安全距离不得小于500mm，布管对应注意首尾衔接，且布管列应预选管，将管口直径偏差较小的进行对口，使其减少错边量。相邻两管应呈锯齿错开，组对前对管子进行清扫，管内不得有石头、泥土等杂物，焊接完的管段下班时应用盲板堵管端，以防脏物进入管内。
2.3.4 管子组对前应将管端20mm内的污油、 铁屑、熔渣等清理干净，并将管端的螺旋焊缝进行补焊，其长度不应小于50mm。
2.3.5 检查管端是否椭圆如有变形可用专用工具较正， 不得用锤直接敲击管壁，若校正无效应将变形部分管段切除。对于严重变形管道应拒绝施工或退货。
2.3.6 管道组对时，应尽量减小机械应力， 避免强力对口，且应保护钢管绝缘层。
2.3.7 管子和管件的对口应做到内壁齐平， 管子和管件等厚时对焊焊缝错边不应超过管壁厚度10％。
2.3.8 在管沟中逐根安装管子，每10m管道的中心偏移量不大于5mm，管中心线高程的偏差不超过10mm，在水平方向的偏差不超过30mm，在管道避开其它障碍物的地方，每一个焊口的折角不大于5角。
2.3.9 在波纹补偿器前50m范围内的管道轴线应与补偿器轴线相吻合。
2.3.10 管道不得在地沟中沿沟纵向拖拉，必须沿管沟纵向拖动的应利用托轮进行拖动，防止破坏防腐层和保温层。
2.3.11 管口对接应检查管道平直度，在距接口中心200mm 处测量，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm，当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，在所对接管子的全长范围内，最大偏差值应不超过10mm。
2.3.12 管道焊口距临时支架的距离应保证焊接操作的需要。
2.3.13 直埋管道的埋设深度不得小于设计规定，管道中心距管底土质及回填土土质应符合设计要求。
2.3.14 保温管下沟作业，沟内不得有水，如遇地下水或积水应采取有效排水措施，并保证保温管整体严格防水并切忌雨天作业。布管后焊接前遇雨可把管端聚靠，采用防水措施，管口应用堵板封闭，同时防止泥砂进入管腔和管道漂浮。
2.3.15 钢管焊接时，应避免焊接火星把外护和保温层烧焦，甚至起火。
2.3.16 如管道穿越墙壁处应安装防水套管，并用橡胶圈等柔性材料充填。
2.4 阀门和法兰的安装
热网工程所用阀门必须有制造厂的产品合格证和工程所在地阀门检验部门的检验合格证明。
2.4.1 热力管网主干线所用阀门及与热力管网主干线直接连通的阀门应逐个进行强度和严密性试验，单独存放、定位使用，并填写阀门试验记录。
2.4.2 按设计规定校对阀门型号， 并对外观检查无缺陷，开闭灵活。
2.4.3 清除阀门的封闭件（或档片）和其它杂物。
2.4.4 阀门的开关手轮应放在便于操作的位置， 本工程蝶阀，闸阀的阀杆应垂直安装。阀门要在关闭状态下进行安装。
2.4.5 检查井内的阀门安装要按整齐、 美观，便于操作的原则进行排列。阀门运输安装时要平稳，起吊、排放、安装不得扔、摔已安装就位的阀门，应防止重物撞击。
2.4.6 不得用阀门手轮作为吊装的承重点。
2.4.7 法兰密封面及密封垫片应进行外观检查， 不得有影响密封性能的缺陷存在。
2.4.8 安装法兰端面要平行，偏差应不大于法兰外径的1.5％。不得采用加偏垫，多层垫或强力拧紧法兰一侧螺栓的方法，消除法兰接口端面的缝隙。
2.4.9 法兰连接应保持同轴、螺栓中心偏差不超过孔径的 5％，
并保证螺栓能自由穿入。
2.4.10 垫片的材质和涂料应符合设计规定，大口径垫片需要拼接时，应采用斜口拼接或迷宫形式的对接，不得直缝对接。垫片尺寸与法兰密封面相等。
2.4.11 严禁采用先加好垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接。
2.4.12 法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称，均匀的进行，松紧适度，紧固后丝扣外露长度应不超过2-3倍螺距， 需要用垫圈调整时，每个螺栓只能用一个垫圈。
2.5补偿器安装
2.5.1补偿器进厂后要进行外观检查有无缺陷和尺寸偏差，管口周长的允许偏差6mm （公称直径大于1000mm）波顶直径偏差为5mm。 安装时要按出厂产品说明进行。
2.5.2 要进行预拉伸或预压缩试验， 不得有变形不均现象。
2.5.3 内套有焊缝的一端， 在水平管道上应迎介质流向安装。
2.5.4补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜。
2.5.5 安装时应在补偿器两端加设临时约束装置，在管道安装固定后，再拆除临时设施，并检查是否有不均匀沉降。
2.6 管件安装
2.6.1 变径管安装要按设计要求制作安装， 不允许采用抽条法变径，应采用压制或钢板卷制变径。
2.6.2 钢管焊制三通支管管径大于DN150以上时开孔要进行加强板补强。
2.6.3 弯头均采用机制弯头，弯曲半径尺＝1.5DN。
2.6.4 管道穿越墙壁外应安装防水套管，并用橡胶圈等柔性材料充填，在保护套管伸缩的管道，套管不得妨碍管道伸缩，且不得损坏保温层外部的保护壳，在保护层内部伸缩的管道、保温层不得妨碍管道伸缩，且不得损坏管道防腐层。
2.7 水压试验
2.7.1 管道安装完毕后，以及固定支架的强度达到设计要求后，可进行水压试验，试压前，加盲板处有明显的标记，并作了记录，阀门全开，填料密实，试压管道与热用户系统隔断。
——试压前，管道系统要设置良好的排水装置（小室或沟槽）。
——补偿器要采用临时加固措施，防止超压后损坏。
——盲板根据压力、推力、钢板强度选择厚度。
——管道的最高点设置良好的排气装置，注水应排净管路空气。
2.7.2 分段强度试验应符合下列要求：
a. 管道内的压力升至1.5倍工作压力后，在稳压的10min内无渗漏；
b. 管道内的压力降至工作压力，用1kg重的小锤在焊缝周围对焊缝逐个进行敲打检查，在30min内无渗漏且压力降不超过0.05Mpa即为合格。
2.7.3 管道总体试压应在管道、设备等均已安装完毕，固定支架等承受推力的部位达到设计强度后进行，试验压力为工作压力的1.25倍。总体试压的管道长度应考虑管段分段后的受压条件确定，以1km左右为宜。管道内的压力升至试验压力并趋于稳定后，应详细检查管道、焊口、管件及设备等有无渗漏，固定支架是否有明显的位移等。在 30分钟内压力降不超过0.05Mpa 即为合格。
三、 焊接施工方法
3.1 焊接施工特点
- 本工程是热水及蒸汽管线敷设，焊接电源需经常迁移。
- 管线焊接位置为水平固定焊口和转动焊口，在地沟内焊接，焊接操作难度较大，焊缝质量要求高。
3.2 焊接方法及焊接设备
a 焊接方法
管径大于等于DN400采取氩电联焊、管径小于DN400采用手工电弧焊，氩电联焊方法是采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊盖面工艺，其特点是能保证根部焊道的焊接质量。这是因为氩弧焊热量集中，电弧电压低，燃烧稳定。尤其是手工钨极氩弧焊枪使用灵活方便，而且使用填丝焊接可随时随意地配合电弧控制焊缝根部的熔孔大小形状，很容易保证根部熔合及背面成形良好的要求。同时由于氩气的保护，根部焊道无渣、无飞溅、免去清渣清飞溅的工序，且使管路系统的清扫工作减轻。
3.3 焊接材料
a 焊材的检验
焊材应有制造厂的质量合格证，凡无合格证或对其质量有怀疑时，
应按批抽查检验，合格者方可使用。存放多年的焊条应进行工艺性能试验，待检验合格后才能使用。
如发现焊条焊丝内部有锈迹，须经试验合格后才能使用。焊条受潮严重，已发现药皮脱落者，应予报废。
b 焊材的管理
焊条、焊丝的库存管理要严格执行本公司《焊接材料存贮管理制度》进厂的焊条、焊丝须按国家标准要求进行复验，只有检验合格的焊条、焊丝才能办理入库手续。在仓库里，焊条、焊丝应按品种、规格及进货的先后次序分垛堆放，库房内要保持通风、干燥。堆放时不要直接放在地面上，要用木板垫高，距离地面高度不小于 300mm，并离墙距离不小于300mm， 使上下左右空气流通，搬运过程中要轻拿轻放，防止包装损坏。
焊条、焊丝发放时要执行本公司的《焊接材料发放使用管理制度》
发放时，要凭票领用，防止错领或多领。焊条使用时应放置于保温筒之内，随用随取。露天施焊，烘焙过的焊条不允许在现场隔夜存放，剩余焊条应及时返回并履行回用手续。
c 焊条的烘焙
焊条使用前应按说明书规定的烘焙温度进行烘干，严格执行本公司《焊条烘焙管理制度》，防止剧热和剧冷。焊条烘焙时要分清牌号、规格，做出标记，防止错拿错用。焊条重复烘焙不得超过两次，焊条烘焙应由专人进行，并做好记录。
3.4 焊接人员
焊接人员包括焊接工程技术人员，焊接质量检查人员，焊接检验人员和焊工。
a 焊接工程技术人员
有关焊接技术工作由一名焊接工程师全权负责。焊接工程技术人员掌握工程概况，根据技术措施要求向施焊人员进行技术交底，深入实际进行技术指导和监督，参与重要部件质量验收工作，同时记录、检查和整理焊接技术内业资料。
b 焊接质量检验人员
焊接质量检查工作由一名有经验的专职质检员负责，应根据技术规范、设计文件、焊接工艺指导书对现场焊接工作进行全面检查和监督，有权停止违反有关规范和技术文件要求的焊接作业，焊接质量检查人员应确定焊缝受检部位，评定焊接质量，签发检查文件。应检查焊工合格证件，掌握焊工技术状况，纠正违章操作。
c 焊接检验人员
本工程焊接检验人员由3人组成，其中Ⅰ级、Ⅱ级无损检测人员各1人、检验1人。检验人员应熟悉检验工作的原理和检验设备的应用，并能正确评定焊缝的缺陷。检验要求及时反馈，并应认真填发、整理和保管全部检验记录。
d 焊工
焊工应经过考试并取得合格证后方可施焊，合格证中应注明焊工的技术水平及所能承担的焊接工作。在焊接操作过程中，焊工要有良好的工作作风，严格遵守焊接工艺细则，按《焊接工艺指导书》进行施焊，当发现重大质量问题时，需及时报告焊接技术人员，不得自行处理。
3.5 施焊环境
由于该项工程为室外施焊，正值风季，施焊面临的突出问题是防止风、雪的侵袭。在施工过程中要严格执行以下规定：
a 施焊现场要设临时防风雪棚。焊接时，风速不应超过氩弧焊2m/s规定，当超过规定时，雨雪天禁止露天焊接,要搭设防护棚。构件焊接区表面潮湿，必须清除干净后方可施焊。
b 焊接时，应保证焊缝自由收缩和防止焊口加速冷却，采取焊前预热。（中间焊缝冷却到层间温度、盖面焊缝冷却到环境温度后，再敲打药皮。）
3.6 焊接检验及返修
a 焊缝外观检查
焊接完毕焊工要在焊缝附近明显处，打上焊工代号钢印。焊缝表面质量检查前，应将防碍检查的渣皮、飞溅物等清理干净。焊缝尺寸应符合设计图纸与焊接工艺的要求，焊缝表面应完整，高度不得低于母材表面并与母材圆滑过度，焊缝宽度应超出坡口边缘2-3mm。其它检查项目及合格标准见下表：
对接接头焊缝表面质量标准
编号
项 目
质量标准
1

不允许
2

深度：e1<0.5长度小于等于该焊缝总长的10%
3

e1<1+0.20b；但最大为5
4

深度：e1<0.5长度小于等于该焊缝总长的10%
5

e2<0.25s，但最大为5

b 焊缝内部质量检验：
管道焊缝的无损探伤采用x射线探伤并用方式进行 。x 射线探伤质量标准按现行《城镇供热管网工程施工及验收规范》CJJ28-2004的规定评定，合格标准