某博物馆通风空调施工方案.doc

通风空调工程施工方案

目 录

1、编制依据 2
1.1工程合同及相关文件 2
1.2施工图 3
1.3主要标准、图集、规程、规范 3
2、工程概况 3
2.1制冷系统 3
2.2空调水系统 3
2.2.2空调冷热水、冷却水系统 3
2.2.3冷凝水系统 4
2.3空调系统 4
2.4送排风系统 4
2.5防排烟系统 4
2.5.1机械加压送风系统 4
2.5.2机械排烟系统 4
3、施工部署 4
4、施工前的准备 5
4.1技术准备 5
4.2现场准备 5
4.3材料准备 6
4.4组织机构及人员的配备: 6
5、施工程序和方法 6
5.1.通风系统 6
5.1.1工艺流程 6
5.1.2材料进场检验 7
5.1.2.1材料要求 7
5.1.2.2材料质量要求 7
5.1.3风管及配件制作 8
5.1.4风管支吊架制作、安装 9
5.1.5风管保温 11
5.1.5.1保温材料 11
5.1.5.2玻璃棉板保温 12
5.1.5.3质量要求 12
5.2.空调水系统 12
5.2.1工艺流程 12
5.2.2材料进场检验 12
5.2.2.1材料要求 12
5.2.2.2材料质量要求 12
5.2.3管道连接 12
5.2.3.1螺纹连接 12
5.2.3.2焊接 13
5.2.3.3卡箍沟槽连接 14
5.2.4管道支吊架 15
5.2.5管道安装 15
5.2.6阀门安装 16
5.2.8管道保温 17
5.3.设备安装及配管 18
5.4.系统调试 19
6、6、质量保证措施 19
7、安全和技术和工期保证措施 19
7.1安全措施 19
7.2技术措施 21
7.3工期保证措施 21
8、主要项目的实物量和劳动力安排 21
8.1主要项目的实物量 21
8.2劳动力安排 22
8.2.1 人员的配备： 22
8.2.2劳动力安排 22
10、附图及附表 24
附表1材料供应计划表 24
附表2设备成品、半成品供应计划 24

1、编制依据
1.1工程合同及相关文件
1、施工承包合同 2、整体工程施工组织设计
1.2施工图
1、暖卫施工图纸 2、结构、建筑施工图纸
1.3主要标准、图集、规程、规范
序号
名 称
编 号

1
建筑通风与空调工程施工质量验收规范
GB50243-2002
2
建筑工程资料管理规程
DBJ01-51-2003
3
建筑安装分项工程施工工艺规程
DBJ/T 01-26-2003
4
建筑工程质量验收统一标准
GB50300-2001
5
施工现场临时用电安全技术规范
GB50104-93
6
施工现场临时用电安全技术规程
JGJ46-88
7
建筑工程施工技术管理规程
DBJ01-80-2003
8
建筑施工安全检查标准
JGJ59-99
9
华北标图集
91SB
2、工程概况
本工程位于呼和浩特机场和呼和浩特市中心街道的中心地带，总建筑面积52169m2,此工程为内蒙古XX博物馆。博物馆内设藏品库、展示厅、多功能厅等。
本工程包括：空调水系统、送排风系统、防排烟系统、空调系统、制冷系统的管道及设备安装。
2.1制冷系统
首层制冷机房内设置三台直燃式溴化锂吸收式制冷机组（2035kw/579RT两台， 582kw/165RT壹台）。三层构造空间内设置于三台冷却塔，冷却塔供
回水温度32/37 ℃，直燃机烟囱出屋面；机组夏季提供7/12 ℃冷冻水及60/50℃的空调热水；
2.2空调水系统
2.2.2空调冷热水、冷却水系统
机组提供的冷冻水及空调热水；经冷冻水泵、热水泵（两用一备）送至层空调机组及风机盘管末端，机组和盘管分设置立管。
水系统变流量采用异程式，除库房空调机组采用四管制水系统外，其余空调机组、新风机组及风机盘管均采用冷热转换两管制。空调冷热水系统采用闭式定压罐方式，冷却水补水、空调冷（热）水采用自来水分别经加药、软化处理后经补水泵直接补入系统。
2.2.3冷凝水系统
空调冷凝水集中就近排至卫生间或空调机房地漏。
2.3空调系统
首层珍品库房采用恒温恒湿机组；文物标本库房、展厅、陈列厅、大堂正厅、礼品服务区、休息区均采用全空气定风量双速风机系统；二层大堂、二层餐厅采用定风量全空气系统，以上各功能区内的气流组织分别为高送低风、上送上回、侧送下回气流方式。厨房间设置空调补风(带冷却、加热盘管)系统。
其他辅助用房、办公室、资料室、贵宾室、招待所、文保部等采用风机盘管加新风系统。
屋顶电梯机房、弱电总控制室、安防消防控制室采用分体空调。
2.4送排风系统
厨房间排风集中设置，排风经过油烟进化器处理集中排放，并保持负压；卫生间设置机械排风经风机高位排放；泵房及热交换间、变配电室、给水机房设置机械排风；煤气表房、制冷机房、锅炉房设平时和事故共用机械排风。
首层珍品库房设置火灾后事故排风机、文物标本库房、临时展厅送回风管在进出房间的位置上设置电动阀门与风机连锁，回风机在火灾后兼事故排风。
2.5防排烟系统
2.5.1机械加压送风系统
不具备自然排烟条件的防烟楼梯间、消防电梯前室或合用前室，分别设置机械加压送风（防烟楼梯间为40~50Pa,前室及合用前室为25~30Pa防烟系统）；在楼梯间加压而前室不加压的系统，在两者之间的隔墙处设置泄压阀门。

2.5.2机械排烟系统
五层（不超过60m且外窗开启面积不小于2%内走廊面积）采用开启外窗自然排烟方式；办公楼各层内走廊（长度超过20m且没有可开启外窗）设置机械排烟风口，火灾时全部开启进行排烟。
所有展厅和大堂正厅均设置机械排烟系统，库房和临时展厅均设置气体灭火系统，空调通风管道上均设置电动风阀，火灾开始时关闭所有电动阀门，进行气体灭火，火灾结束后排气。五及六层大会议室设置机械排烟。

3、施工部署
3.1暖卫工程必须密切配合土建施工，作到见缝插针，安排好与其它工种的交叉作业搭接和时间顺序,合理安排劳动力,按总施工组织计划保证工程质量，按期完成任务。具体进度计划见网络图（附图1）。
建立质量体系,以组长为带头人，内部自检互检后，才能向上级报验。
组长:
副长：
组员：
由组长向上级领导报验，办理交接检手续。
3.1.1全体职工举行质量管理学习,使每位职工在工作中严格按《建筑
给排水施工质量验收规范》施工，使每位职工确立质量第一观点、为用户服务观点、预防为主观点、用事实和数据说话的观点。
3.1.2确立质量事故报告及调查处理制度，严格执行三不放过制度。事故原因未查明不放过；事故责任未查清、当事人及周围职工未受过教育不放过；防止事故未发生的措施未制定也未落实不放过。
3.1.3教育每位职工明确质量管理的目标与要求，严格把好质量关。
3.2施工阶段要合理组织流水作业，组织立体交叉平行施工，提高生产效率。
3.3建立工程例会制度，现场班组每天召开一次工程例会，及时解决施工中出现的问题。
3.4按所制定的工程进度为依据，逐步按时完成计划中所提出的进度，实现按总工期完成的竣工目标。
3.5科学管理，加快工序周转，促进施工效率的提高，在保证质量的前提下，作好突击抢工施工工作。

4、施工前的准备
4.1技术准备
认真熟悉图纸，根据施工方案决定的施工方法，配合图纸会审等相关内容做好准备工作。
4.2现场准备
4.2.1根据施工总平面的布置和结合实际情况布置施工现场平面。
4.2.2住房、食堂及办公室的水源应接通，要有电源，同时还应设立消防设施，如灭火器等。
4.2.3机具准备
机具在人员进场之后，施工之前运入现场，按施工平面图布置定位，如电焊机、砂轮、切割机、台钻、套丝机等应分开放置，相互间留出操作空间。本工程所有使用的机具名称、数量及进场时间详见下表：

序号
机具名称
规格
数量
进场时间
备注
1
电焊机
BX－200
4台
2006. 4.

2
氧、乙炔设备

4台
2006. 4.

3
切割机

4台
2006. 4.

4
套丝机

2台
2006. 4.

5
台钻

2台
2006. 4.

6
压力钳
2#、3#
8台
2006. 4.

7
无齿锯
QJ40-1
2台
2006. 4.

8
电锤

8把
2006. 4.

10
管钳
450mm、600mm
6付
2006. 4.

11
剪板机

1台
2006. 4.

12
咬口机

2台
2006. 4.

4.3材料准备
4.3.1工程在材料使用上，应提前一个月报出相应计划。
4.3.2对于材质的要求，应有产品合格证明和检验报告，还应做好对不同材料的检验和试验工作。
4.3.3本工程材料设备数量及规格型号见附表1，成品半成品供应计划见附表2
4.4组织机构及人员的配备:
技术负责人：
负责经理部全面技术、质量工作
4.4.1管理层负责人：

采暖及给排水质检员：
1、对水暖卫工程质量监控、检查，督促不合格质量的整改
2、对进场材料质量进行检查、监控
采暖及给排水工长：
1、对水暖卫工程技术交底
2、对施工过程进行监控
3、负责水暖卫工程验收

4.4.2劳动层负责人：
技术负责人：
负责分包队伍技术、质量工作

采暖及给排水负责人：
对采暖及给排水工程施工过程进行监控

采暖及给排水质检员：
对采暖及给排水工程质量监控、检查，督促不合格质量的整改

5、施工程序和方法
5.1.通风系统
5.1.1工艺流程
5.1.2材料进场检验
5.1.2.1材料要求
1.按照设计要求，空调及通风管道采用镀锌钢板制作，排油烟风管采用不锈钢板制作，厚度见下表：
空调送回风管、新风管、通风管、正压送风管道
消防排烟管、排风兼排烟风管
厨房排油烟管
圆形风管直径或矩形风管大边长L（mm）
镀锌钢板
厚度（mm）
圆形风管直径或矩形风管大边长L（mm）
镀锌钢板
厚度（mm）
圆形风管直径或矩形风管大边长L（mm）
不锈钢板厚度（mm）
L≤630
0.75
L≤630
0.75
L≤500
0.5
630＜L≤1000
1.0
630＜L≤1000
1.0
500＜L≤1120
0.75
1000＜L≤2000
1.2
1000＜L≤2000
1.2
1120＜L≤2000
1.0
2000＜L≤4000
1.5
2000＜L≤4000
1.5
2000＜L≤4000
1.2
2.根据设计要求，空调送回风管、新风管道、排风管道、正压送风管道大边长＞1600mm时，采用角钢法兰连接工艺，风管大边长≤1600mm时，采用薄钢板法兰连接工艺。法兰及螺栓规格见下表：
矩 形 风 管
圆 形 风 管
风管长边b（mm）
法兰规格
螺栓规格
风管直径D（mm）
法兰规格
螺栓规格
b≤630
L25×3
M6
D≤630
L25×3
M6
630＜b≤1500
L30×3
M8
630＜D≤1250
L30×4
M8
1500＜b≤2500
L40×4
M8
1250＜D≤2000
L40×4
M8
2500＜b≤4000
L50×5
M10

3.风管支吊架：支吊架的规格按照《通风管道技术规程：JGJ141-2004》选用，直径大于2000mm或边长大于2500mm的超宽、超重特殊风管的支吊架按照设计规定。横担、吊杆规格见下表：
矩 形 风 管
圆 形 风 管
风管长边b（mm）
横担规格(mm)
吊杆规格（mm）
风管直径D（mm）
抱箍规格（mm）
吊杆规格（mm）
b≤400
L25×3
Φ8
D≤630
-25×0.75
Φ8
400＜b≤1250
L30×3
Φ8
630＜D≤900
-25×1.0
Φ8
1250＜b≤2000
L40×4
Φ10
900＜D≤1250
-25×1.0
Φ10
2000＜b≤2500
L50×5
Φ10
1250＜D≤1600
-25×1.5
Φ10

1600＜D≤2000
-25×2.0
Φ10
5.1.2.2材料质量要求
1.进入现场的板材、型钢，应具有质量合格证明及材质检验报告，并根据监理要求进行复试。
2.镀锌钢板表面应平整光滑，厚度均匀，无裂纹、结疤及水印等缺陷，镀锌层完整，咬口测试无镀锌层起皮、剥落现象。
3.各种型钢应该等型、均匀，无裂纹、气泡、窝穴及其它影响质量的缺陷。
5.1.3风管及配件制作
5.1.3.1角钢法兰风管制作
5.1.3.1.1、风管类别
A.按照设计要求，空调及通风系统等级按中压系统，排烟（包括空调回风兼排烟风
管，排风兼排烟风管）系统等级按高压系统。
B.排烟系统风管（包括空调回风兼排烟风管，排风兼排烟风管）；大边长＞1600mm的空调送回风管、新风管道、排风管道、正压送风管道，采用角钢法兰连接。
5.1.3.1.2、风管制作
A.风管咬口采用联合角咬口，金属板材的拼接、圆形风管的闭合缝均采用单咬口。风管板材拼接的咬口缝应错开，不能有十字型交叉缝。咬口缝应紧密，宽度一致。风管表面应平整，凹凸不大于10mm。
B.风管路开三通处加工成圆弧面或45°面过渡，以减小阻力。
C.风管转弯变径一般R=1～1.5D，矩形短变径弯头设导流叶片，导流叶片的厚度为风管厚度的两倍，导流片间距不小于60mm，片数不小于两片。
5.1.3.1.3、角铁法兰制作
A.加工风管法兰时，一般情况下，法兰内径比风管外径略大2～3mm。
B.法兰焊缝应饱满，无夹渣与孔洞；法兰表面要平整，平面度偏差为2mm。
C.矩形风管法兰的四角都应设置螺栓孔，螺栓孔直径应比连接螺栓直径大2mm，螺栓孔间距中压系统不大于150mm、高压系统不大于100mm，螺栓孔的位置处于角钢（减去厚度）中心，相同规格法兰的螺孔排列应一致，并具有互换性。
5.1.3.1.4、风管与法兰连接
A.镀锌钢板风管与角钢法兰连接采用φ4×8铆钉翻边铆接，铆钉的间距不应大于150mm。风管的翻边应紧贴法兰，铆接应牢固，铆接部位应在法兰外侧，翻边尺寸应为6～9mm。 翻边应平整，不得遮住螺孔，四角应铲平，不应出现豁口，以免漏风。
B.钢板风管与法兰连接采用连续焊接。管壁与法兰内口应紧贴，焊缝不得凸出法兰端面。
5.1.3.1.5、风管加固
A.矩形风管边长大于或等于630mm、保温风管边长大于或等于800mm，管段长度大于1200mm时，应采取加固措施。
B.风管长边小于1000mm时，采用内加固筋加固，加固筋采用δ=1.0的镀锌钢板条形下脚料制作；风管长边大于1000mm时，外角钢加固框的加固方法，加固角钢比法兰
规格小一号。
C.采用内加固筋加固时，加固筋应在风管竖向，与风管气流方向一致，以免形成气流阻力。
D.风管加固应排列整齐，布置应均匀，角钢或加固筋与风管的铆接应牢固，铆接间距不大于220mm。
5.1.3.1.6、薄钢板法兰风管制作
1、根据设计要求：空调送回风管、新风管道、通风管道、正压送风管道大边长≤1600mm时，采用薄钢板法兰连接工艺。
2、薄钢板法兰风管是矩形风管在成形时同时在管壁的端面将本体轧制出法兰，用于风管的连接使用，法兰高度30mm。角件与弹簧夹均采用镀锌钢板轧制。具体形式见下图

薄钢板法兰 角件 勾码
3、薄钢板法兰风管连接端面采用机械加工，其尺寸、形状准确，法兰端面的折角处应平直，接口处应严密平整，接口四角处应有固定措施
4、薄钢板法兰风管的加固形式采用压制加强筋，其加强筋间距不大于300mm，靠近法兰的加强筋与法兰间距不大于150mm。风管管壁加强筋的凸出部分在风管外表面。轧制加强筋后的风管板面不应有明显的变形。
5.1.4风管支吊架制作、安装
5.1.4.1支吊架制作
1、风管支吊架宜采用机械加工，采用气割切割口应进行打磨处理。不得采用电气焊开孔或扩孔。
2、吊杆应平直，螺纹应完整、光洁。吊杆加长采用搭接双侧连续焊，搭接长度不小于吊杆直径的6倍。
3、风管支、吊架在除锈后刷防锈漆两遍，明装部分再刷面漆一遍。

4、风管水平安装，直径或长边小于等于400mm，吊架间距不超过4米；大于400mm，吊架间距不超过3米。
5、风管吊架不得设置在风口、阀门、检查门处，不得影响阀件的操作，离风口距离大于200mm。风管弯头处在45°角方向上设一吊架，三通、四通、风管的末端0.5m处均设吊架。
6、风管吊架不得直接吊在法兰上，保温风管的支吊架设在保温层外部，并不得损伤保温层。
7、水平悬吊的主干风管长度超过20m时，每个系统设1～2个防晃吊架。
8、采用膨胀螺栓固定支吊架时，应符合膨胀螺栓使用技术条件的规定。
5.1.4.2风管安装
5.1.5.1图纸中圆形风管标高为管中心标高；矩形风管为管下皮标高。安装前要进行现场实测，保证风管安装位置、标高、走向正确。
5.1.5.2风管安装前应清除管内、外杂物，保证风管的清洁。
5.1.5.3风管安装前要先检查现场预留孔洞的位置、尺寸是否符合图纸要求,有无遗漏现象，发现问题，及时请相关方解决
5.1.4.3风管接口的连接应严密、牢固。
A.空调通风管道法兰连接垫料采用δ=3mm的阻燃8510密封胶带；排烟系统风管法兰连接垫料采用δ=3mm的耐热合成橡胶板，耐温≥280℃。
B.法兰连接的风管，法兰压置在螺栓孔里侧。法兰垫料不能挤入或凸入风管内，连接法兰的螺栓应均匀拧紧，螺母方向一致。
C.薄钢板法兰风管四角处的角件与法兰四角接口的固定应紧贴，端面应平整，连接处不应有大于2mm的连续穿透缝。法兰四角连接处、支管与干管连接处的内外面均应进行密封。
法兰密封

D.薄钢板法兰的弹簧夹应分布均匀，间距不应大于150mm，最外端的连接件距风管边缘不大于100mm。
5.1.4.4风管的连接应平直、不扭曲。机房明装风管水平安装，水平度的允许偏差为3/1000，总偏差不大于20mm。吊顶内风管位置应正确，无明显偏差。
5.1.5.5风管系统安装完毕后，应按系统类别进行严密性检验，漏风量符合施工规范要求。
5.1.4.4部件安装
A.系统中部件与风管连接主要采用法兰连接形式，其连接要求和所用垫料与风管连接相同。
B.各类风阀安装在便于操作及检修的部位，安装后操作装置应灵活，阀板关闭严密，防火阀方向应正确。风阀直径或长边尺寸大于等于630mm时，设独立吊架。
C.风口安装前要与土建装饰单位配合，风口中心位置由土建装饰单位给予确定。
D.风口与风管的连接应严密、牢固，与装饰面紧贴；表面平整、清洁、无变形。
E.风口水平安装，水平度偏差不大于3‰；风口垂直安装，垂直度偏差不大于2‰。
5.1.5风管保温
5.1.5.1保温材料
A.空调送回风管、新风管、消防排烟风管（吊顶、罗盘箱、管井内）、厨房排油烟管采用不燃A级30mm厚的带夹筋铝箔离心玻璃棉板，保温材料外缠玻璃丝布、刷两道防火涂料。
B.保温玻璃棉，外帖面采用三向玻纤网加筋防火双面铝箔。
C.空调风道保温玻璃棉工作温度-4～121℃，排烟风道保温玻璃棉工作温度-18～340℃
D.保温材料要具备出厂合格证或质量检验报告，并有消防局检验证明。
E.保温材料应密实、无裂纹、空隙等缺陷，表面平整。
5.1.5.2玻璃棉板保温
A.玻璃棉板采用金属保温钉与风管连接、固定。

B.保温前风管表面要擦拭干净，保温钉分布均匀、成梅花形排列，数量为：风管下面每平米16个、风管侧面每平米10个、风管上面每平米8个。首行保温钉至风管边沿距离小于120mm。
C.保温材料和风管要密贴，接缝处用铝箔胶带封严。
D.外缠玻璃布搭接宽度为30～50mm，松紧适度。
E.防火涂料应分层涂抹，厚度均匀，无气泡和漏涂，表面应光滑无缝隙。
5.1.5.3质量要求
A.保温后表面应平整，允许偏差为5mm。
B.保温材料下料要准确，切割面平齐，水平与垂直面搭接处以短边顶在大面上。保温材料的纵、横向接缝应错开。
C.阀件保温同风管保温，阀件保温露出执行机构。
5.2.空调水系统
5.2.1工艺流程
5.2.2材料进场检验
5.2.2.1材料要求
A.空调冷冻水供回水管、空调及采暖热水供回水管、乙二醇冷却水供回水管、膨胀管采用碳素钢管，公称直径DN＜80mm时采用焊接钢管， DN≥80mm时采用无缝钢管，DN≥500mm时采用螺旋电焊钢管。凝结水管、软化水管采用热浸镀锌钢管。
B.无缝钢管和螺旋缝电焊钢管采用焊接连接；焊接钢管DN≤32mm采用螺纹连接，DN＞32mm采用焊接；热浸镀锌钢管DN≤100mm采用螺纹连接，DN＞100mm采用沟槽或法兰连接。
5.2.2.2材料质量要求
A.进入现场的材料，应具有质量合格证明及材质检验报告。
B.镀锌钢管及管件表面无划痕，管壁内外镀锌均匀；焊接钢管、无缝钢管壁厚均匀，厚度符合设计要求，无弯曲锈蚀。
5.2.3管道连接
5.2.3.1螺纹连接
A.钢管套丝时，应用力均匀，螺纹应清洁、规整、光滑，不得有毛刺，断丝和缺丝长度不得超过螺纹长度的10%。
B.螺纹连接的填料选用铅油麻丝。连接时，应在管端螺纹外面敷上填料，用手拧入2～3扣，再用管钳一次装紧；接口处根部外露螺纹2～3扣。管子螺纹长度尺寸详见下表：
C.管道连接后，应把挤到螺纹外的填料消除掉，填料不得挤入管腔，以免阻塞管路。
D.管路连接后，外露丝扣部分应刷防锈漆，做防腐处理。
公称直径
普通丝头
长丝（联接设备用）
短丝（连接阀类用）
（mm）
长度（mm）
螺纹数
长度（mm）
螺纹数
长度（mm）
螺纹数
15
14
8
50
28
12.0
6.5
20
16
9
55
30
13.5
7.5
25
18
8
60
26
15.0
6.5
32
20
9
—
—
17.0
7.5
40
22
10
—
—
19.0
8.0
50
24
11
—
—
21.0
9.0
70
27
12
—
—
—
—
80
30
13
—
—
—
—
100
33
14
—
—
—
—
5.2.3.2焊接
A.钢管在焊接前，应做除锈、刷漆处理，刷防锈漆后，管路表面漆膜应均匀，无堆积、皱纹、气泡、漏涂等缺陷。
B.手工电弧焊焊条选用结422及结502，焊接前必须保证其干燥要求。
C.管子对接接头焊接层数，焊条直径及焊接电流参考下表选用。
管壁厚度（mm）
焊接层数
焊条直径（mm）
焊接电流（A）
3～6
2
2～2.3
80～120
6～10
2～3
3.2
105～120
4
160～200
D.管道对接焊口的组对及坡口形式按下表要求。
项次
管壁厚度（mm）
坡口名称
坡口间隙（mm）
坡口角度（°）
1
1～3
I型坡口
0～1.5
—
3～6
1～2.5
2
6～9
V型坡口
0～2.0
65～75
9～26
0～3.0
55～65
E.管道对口焊接前，要将对口管道内、外壁清理干净，两管道应在同一条直线上，管端偏差＜1.5mm。管道焊缝表面应清理干净，焊道平整，宽度一致。
F.管材与法兰盘焊接，应先将管材插入法兰盘内，点焊2～3点再用角尺找平后方可焊接，法兰盘应两面焊接，其内侧焊缝不得凸出法兰盘密封面。
G.焊缝不应出现咬边、焊瘤、内凹、过烧、满溢等外观缺陷，并不应出现未焊透、未熔合、气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
H.不应在焊缝处焊接支管、安装支吊架，且不应将焊缝留在墙内。
5.2.3.3卡箍沟槽连接
A.用切管机将钢管按需要的长度切割，用水平仪检查切口断面，确保切口断面与钢管中轴线垂直。切口如果有毛刺，应用砂轮机打磨光滑。
B.将需要加工沟槽的钢管架设在滚槽机和滚槽机尾架上，用水平仪抄平，使钢管处于水平位置。
C.将钢管加工端断面紧贴滚槽机，使钢管中轴线与滚轮面垂直。
D.缓缓压下。千斤顶，使上压轮贴紧钢管，开动滚槽机，使滚轮转动一周，此时注意观察钢管断面是否仍与滚槽机贴紧，如果未贴紧，应调整管子至水平。如果已贴紧，徐徐压下千斤顶，使上压轮均匀滚压钢管至预定沟槽深度为止。
E.停机，用游标卡尺检查沟槽深度和宽度，确认符合标准要求后，将千斤顶卸荷，取出钢管。
F.先将钢管固定在支吊架上，并将无损伤橡胶密封圈套在一根钢管端部；再将另一根钢管插入橡胶密封圈，转动橡胶密封圈，使其位于接口中间部位。在橡胶密封圈外侧安装上下卡箍，并将卡箍凸边送进沟槽内，用力压紧上下卡箍耳部，在卡箍螺孔位置，上螺栓并均匀轮换拧紧螺母，在拧螺母过程中用木榔头锤打卡箍，确保橡胶密封圈不会起皱，卡箍凸边需全圆周卡进沟槽内。
G.机械三通开孔，在钢管上弹墨线，确定接头支管开孔位置，将链条开孔机固定于钢管预定开孔位置处。启动电动机，转动手轮，使钻头缓慢靠近钢管，以保护钻头，完成在钢管上开孔。停机，摇动手轮，打开链条，取下开孔机，清理钻落金属块和开孔部位残渣，并用砂轮机将孔洞打磨光滑。将卡箍套在钢管上，注意机械三通应与孔洞同心，橡胶密封圈与孔洞间隙均匀，紧固螺栓到位。
H.钢管滚槽尺寸如下表：
公称通径D mm
钢管外径mm
A 0～-0.5
B +0.5～0
100
114
16
9.5
125
140
16
9.5
150
165
16
9.5
200
219
19
13

5.2.4管道支吊架
1、支吊架的规格、形式及设置位置必须保证管道的稳定性，强度和刚度要求，根据工程实际情况，另编制空调水管路支吊架设置方案。
2、空调水管路支吊架在除锈后刷防锈漆两遍，明装部分再刷面漆一遍。
3、支吊架的安装应平整牢固，防腐木托与管道接触紧密。
4、支吊架与管道对接焊缝间距应大于50mm，管道与设备连接处单独设支吊架。
5、钢管水平安装支架最大间距见下表:
公称直径（mm）
15
20
25
32
40
50
70
支架间距（mm）
保温
1.5
2.0
2.5
2.5
3.0
3.5
4.0
不保温
2.5
3.0
3.5
4.0
4.5
5.0
6.0
公称直径（mm）
80
100
125
150
200
250
≥300
支架间距（m）
保温
5.0
5.0
5.5
6.5
7.5
8.5
9.5
不保温
6.5
6.5
7.5
7.5
9.5
9.5
10.5
5.2.5管道安装
1、冷冻水管道与吊架之间要设木托，以防止结露，木托的厚度与保温层相同。
2、管道和管件安装前，将其内、外壁的污物和锈蚀清除干净。管段安装间断时，及时封闭敞开的管口。
3、管道布置要严格按图纸施工，位置、标高、坡向应准确。冷凝水管道的坡度大于等于3‰，坡向排水方向。
4、机房内明装水平管道平直度：当DN≤100mm时，最大允许偏差40mm；当DN>100mm时，最大允许偏差60mm。立管垂直度最大允许偏差25mm。吊顶内暗装管道位置应正确，无明显偏差。
5、管道穿墙体或楼板处应加钢制套管，套管用σ=2.0mm厚钢板制作，内部刷防锈漆。钢制套管与墙体装饰面或楼板底部齐平，上部高出楼板50mm。管道接口不得设在套管内。
5.2.6阀门安装
1、一次热水采用耐高温聚四氟乙烯密封蝶阀，一次冷冻水采用聚四氟乙烯密封蝶阀。DN≤50的空调水管采用全铜闸阀，DN＞50的空调水管采用聚四氟乙烯密封蝶阀。
2、阀门安装前必须进行外观检查。对于工作压力大于1.0MPa及在主干管上起切断作用的阀门，应进行强度和严密性试验，合格后方可使用。其他阀门可不单独进行试验，待在系统试压中检验。
3、阀门温度试验压力为公称压力的1.5倍，持续时间不少于5分钟，以阀体、填料无渗漏为合格标准。严密性试验压力为公称压力的1.1倍。在规定的持续时间内，以阀瓣密封无渗漏为合格标准。阀门严密性试验的持续时间见下表：
公称直径
DN(mm)
最短试验持续时间（s）
严密性试验
金属密封
非金属密封
≤50
15
15
65～200
30
15
250～450
60
30
≥500
120
60
4、管道与阀门法兰盘采用焊接，先将管道插入法兰盘内，点焊2～3点固定，再用角尺
找平后方可焊接。法兰盘应两面焊接，内侧焊缝不得凸出法兰盘密封面。
5、阀门应在关闭状态下进行安装，阀门的安装位置、高度应便于操作及检修，进出口方向必须正确。
6、安装在保温管道上的手动阀门，手柄不得向下。
5.2.7管道系统试压和清洗
1、管道试压
A.管道系统安装完毕，外观检查合格后，要进行水压试验。采暖水系统、冷却水系统设计工作压力小于或等于1.0 Mpa，试验压力为1.5倍工作压力。空调水系统、全年供冷水系统设计工作压力大于1.0 Mpa，试验压力为工作压力加0.5MPa。
B.根据工程实际，冷冻水、冷却水管道采用分区、分层试压与系统试压相结合的方法，专业技术人员另编制详细的试压方案。
C.凝结水系统采用充水试验，不渗漏为合格。
2、管道清洗
A.管道系统强度试验合格后，应分段用自来水进行清洗，系统内流速应不小于1.5m/s，以出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。
B.冲洗前，应将系统中不宜参加冲洗的设备、仪表、阀件加以妥善处理，并在冲洗后复位。
C.冲洗时（除有色金属管道外），应用木锤敲打管子，对焊缝，死角和管底等部位重点敲打，但不得损伤管子。
D.排水管应接入可靠的排水沟中，并保证排泄畅通和安全。
5.2.8管道保温
5.2.8.1空调水管保温
序
系统类别
保温材料
厚度
保护层
1
吊顶内和管井内空调凝结水管
橡塑
δ=10
外缠玻璃丝布，刷两道防火涂料
2
空调冷热供回水管
橡塑
DN≤40 δ=25
40＜DN≤100δ=30
DN≥125 δ=40
外缠玻璃丝布，刷两道防火涂料
3
采暖供回水管（不需要采暖的空间、管井、管沟、管廊）
带夹筋铝箔离心玻璃棉管壳
DN≤50 δ=50
50＜DN≤150δ=60
DN≥200 δ=70
外缠玻璃丝布，刷两道防火涂料
4
一次热水管、冬季冷却水管
带夹筋铝箔离心玻璃棉管壳
δ=70
外缠玻璃丝布，刷两道防火涂料
5
分、集水器（机房内）
空调水系统
橡塑
δ=50

采暖系统
带夹筋铝箔离心玻璃棉管壳
δ=70

5.2.8.2管道保温
A.空调水管保温应在管路安装完毕，水压试验合格后进行。保温前，管路上焊口及外露丝扣应补刷防锈漆。
B.保温管壳的拼接缝隙不应大于5mm，并用粘接剂勾缝填满；纵缝应错开，水平接缝设在侧下方，所有保温接口、接缝处必须用胶带粘接严密。
C.保温后管路与套管间用不燃材料填塞密实。

2.8.3阀部件保温
A.在管道系统中的法兰、阀门须以与相连管道的保温厚度和规格相同的保温材料进行保温，阀门的保温须覆盖至阀帽，阀门保温后，应保证阀门便于操作、拆卸和维修。
B.过滤器和其它配件等应按其联接管道的保温厚度作相同厚度之保温，过滤器的保温须容许于清理过滤器时不会使有关保温材料受破损。。
2.8.4管托支座保温
A.采用与有关管道相同厚度和规格的保温材料，剪裁成一块比管道外径和管托支座间的空隙稍大的保温材料。
B.用手将有关保温充塞在管外壁及支座间的空隙内,以使保温稍微超出支座两端。
C.把保温与支座齐口切平。
D.不能用填充物或其他物料去填补有关空隙或不完整的保温层。
5.2.8.5固定支架保温
A.固定支架由于不能避免冷桥，为防止结露，需在支架表面包覆一层保温材料，拟采用30mm厚橡塑板粘贴工艺实现防结露功能。
B.所有穿越保温层的管道支撑须提供妥善和足够的保温，以确保结露不会产生。
5.3.设备安装及配管
5.3.1准备工作
5.3.1.1设备安装前要进行开箱检查，甲方、监理、厂商、施工单位参加，认真作好开箱记录，有问题及时提出解决方法、时间，各方签认。
5.3.1.2设备基础
A.由土建单位负责施工的设备基础，专业技术人员应根据设计图纸和设备样本认真复核、检查，发现与实际不符合的情况，及时请设计解决。
B.由施工单位制作的设备型钢基础，应严格按照设计或生产厂家基础图施工并及时报请监理等相关方验收。
5.3.2设备就位
5.3.2.1专业技术人员根据现场实际情况与设备种类、型号、规格、尺寸及安装要求编制设备运输和安装方案，具体做法及要求见方案。
5.3.2.2设备安装

A.空调机组、消声器等设备安装前，其内部应清理干净，无污物及积尘。
B.各种设备安装位置、方向应正确，安装应牢固。
C.吊装设备应设独立支吊架，减震吊架的形式及设置应符合设计要求。
D.落地安装设备的减震器或减震垫的形式及设置位置应符合设计和设备样本要求。
5.3.3设备配管
5.3.3.1风管和设备的连接采用硅钛合成软接头，软接头长度应为200～300mm，软接头的接口应牢固、严密，软接头处禁止变径。
5.3.3.2空调供回水管与机组连接应正确，与机组、水泵、制冷机组等设备的接管必为减振金属软接头，软接头的连接应牢固。
5.4.系统调试
5.4.1.系统调试前，专业技术人员编制详细的系统调试方案，具体做法及要求详见调试方案。
5.4.2.通风与空调工程系统无生产负荷的