某电厂淡水输水管线施工组织设计.doc

目 录
9．1 编制依据及原则
第一节 编制依据
第二节 编制的相关标准、规范、规程
9．2 工程概况
第一节 工程概况
9．3 施工管理组织机构
第一节 项目部组织机构设置
第二节 项目部关键人员岗位职责
9．4 施工顺序、总进度安排及总形象进度示意图
第一节 施工顺序
第二节 总进度安排及总形象进度示意图
第三节 工期保证措施
9．5 主要分部、分项工程的施工工艺方法
第一节 工艺管道施工方案
第二节 给排水管道施工方案
9．6 主要劳动力、材料、施工机具安排
第一节 劳动力总体计划
第二节 本工程劳动力计划表
第三节 施工机具配置计划
9．7 主要材料的技术标准、参数和出厂合格证
第一节 土建主要材料
第二节 安装主要材料
9．8 保证质量、安全和文明施工等的技术措施、方法和控制手段等
第一章 质量保证体系及措施
第二章 安全生产文明施工保证措施
第三章 服务和协调
9．9 临时设施项目数量及平面布置
第一节 总体布置原则
第二节 施工现场临建布置
附录：
一、施工总进度计划表
二、劳动力计划表

9．1编制依据及原则
第一节 编制依据
一、***电水厂淡水输水管线工程施工招标文件。
二、***电水厂淡水输水管线工程施工图纸。
三、其它对本工程施工组织设计有益的信息及资料。

第二节 编制的相关标准、规范、规程

序号
名 称
标准号
1
工业金属管道工程施工及验收规范
GB50235-97
2
给水排水管道工程施工及验收规范
GB50268-97
3
建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范
GB50242-2002
4
现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范
GB50236-98
5
工业设备及管道绝热工程施工及验收规范
GB50264-97
6
电气装置安装工程高压电器施工及验收规范
GBJ147-90
7
建筑电气工程施工质量验收规范
GB50303-2002
8
离心浇注玻璃增强不饱和聚酯树脂夹砂管
JC/T695－1998
9
玻璃纤维增强塑料夹砂管
CJ/T3079－1998
10
低压流体输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管
SY/T5037－2000
11
施工现场临时用电安全技术规范
JGJ46-88

9．2 工程概况
第一节 工程概况
工程名称：***电水厂淡水输水管线工程I标段
建设地点：浙江省**县
工程承包范围：施工图纸所含的所有工作（松毛山隧洞段和马鞍山隧洞段的隧洞本体工作除外），包括但不限于：全程管道及附件的铺设、除锈、防腐、阀门、无损检测、试压等施工图纸中所含的安装工作及阀门井、管道支墩、永久性标志桩、管桥、灌柱桩等施工图所含的附属土建工程；材料的供应（发包人提供的材料除外）及安装，以及为满足工程建设而进行的其他所必须的工作。
质量标准：合格。
安全目标：零事故。
工期：拟开工日期为2006年6月1日，工期为380日历天。

9．3 施工管理组织机构
第一节 项目部组织机构设置
成立***电水厂淡水输水管线I标段工程项目部，代表公司进行工程施工组织和管理，项目经理由 同志（国家一级项目经理）担任。项目部负责本工程的计划和管理，统一组织工程预、结算，全面负责整个工程的进度、安全、质量、成本四大指标控制，并抓好优质服务及现场文明施工等。项目部对施工进行统一的组织指挥、协调服务、监督检查。项目部组织机构设置见图1.1：
图1.1：项目部组织机构图

商务经理
技术经理
项目经理
质量员
材料设备员
安全员
资料统计员
技术员
生产调度
技术员
施 工 班 组

第二节 项目部关键人员岗位职责
一、项目经理职责
（一）、负责宣传、贯彻、执行国家、地方、上级和业主有关的政策、法规和规定。
（二）、负责项目经理部全面工作，贯彻公司的HSE方针、质量方针，落实本工程的HSE目标、质量目标，对工程质量负全面责任。
（三）、负责为工程建设配备所需的各项资源，对质量体系、HSE管理体系的有效运行和持续改进负全面责任。
（四）、负责主持制订和批准项目部的各项规章制度，监督检查各部门和个人履行岗位职责的情况。
（五）、参加公司管理评审，并向公司经理汇报工程情况、质量体系和HSE管理体系的运行情况。
二、商务经理职责
（一）、负责项目的合同管理和项目的预结算工作，做好现场变更的签证工作。负责编制资金需求计划并负责计划的落实工作。
（二）、负责项目部各专业班组工作量完成情况的考核工作。
（二）、参加项目部的施工生产管理工作，在保证施工进度的同时控制好工程成本。
（三）、参与本项目工程HSE策划，保证HSE工作的资金投入。
三、技术经理职责
（一）、负责落实项目部质量方针和质量体系文件、职业安全卫生与环境方针和体系文件，落实工程质量目标、职业安全卫生与环境目标。
（二）、组织做好工程质量策划工作。
（三）、负责工程项目技术管理和质量管理工作。
（四）、主管项目部质量体系运行，定期向项目经理汇报质量体系运行情况。
（五）、参与质量体系的策划、建立及其它重大质量决策。
四、质量员职责
（一）、负责质量管理工作。
（二）、负责质量体系运行管理。
（三）、负责质量体系所分配要素的归口管理。
（四）、做好非归口的相关质量体系要素的运行工作。
（五）、负责HSE体系所分配要素的归口管理。
（六）、负责成品保护管理。
五、材料设备员职责
（一）、负责物资采购供应管理。
（二）、负责设备管理。
（三）、负责质量体系所分配要素的归口管理。
（四）、负责HSE体系所分配要素的归口管理。
六、安全员职责
（一）、负责施工现场安全管理与安全监察。
（二）、负责环境保护管理。
（三）、负责文明施工管理。
（四）、负责HSE体系所分配要素的归口管理。
（五）、做好非归口的相关HSE体系要素的运行工作。
（六）、负责质量体系所分配要素的归口管理。
七、资料、统计员职责
（一）、负责工程计划及统计。
（二）、负责施工项目进度计划的编制与盘点。
（三）、负责质量体系所分配要素的归口管理。
（四）、负责HSE体系所分配要素的归口管理。
八、技术员职责
（一）、在技术经理的领导下，负责技术管理工作。
（二）、负责工程技术文件、资料及质量记录的管理。
（三）、负责计算机管理。
（四）、负责质量体系所分配要素的归口管理。
（五）、负责HSE体系所分配要素的归口管理。
九、生产调度职责
（一）、协助项目经理做好生产调度工作。
（二）、负责施工现场的协调管理。
（三）、负责质量体系所分配要素的归口管理。
（四）、负责HSE体系所分配要素的归口管理。

9．4 施工顺序、总进度安排及总形象进度示意图
第一节 施工顺序
根据管道的施工工艺，一般情况的施工顺序为：
测量放线---沟槽开挖---基底处理---填砂或砂加石---管道、阀门安装---管道试压、冲洗---管道防腐---管道回填
在有管桥的位置，则先施工管桥，然后安装管道及相关的工作。

第二节 总进度安排及总形象进度示意图
一、总进度安排
根据招标文件要求，本工程施工总工期为380日历天。我公司将积极响应招标文件要求，按期保质保量完在所有施工任务。
二、总形象进度示意图
总形象进度示意图详见附录《工程施工总进度计划表》。

第三节 工期保证措施
工期控制是项目管理的四大要素之一，是对业主承诺的重要内容，也是项目部降低工程成本、提高经济效益、创业绩、树形象的重要手段。为保证工程优质准点，在进度控制上我们将充分体现“目标的明确性，策划的科学性，计划的严肃性，控制的严密性”，采取的主要控制措施如下：
一、组织措施
建立以项目经理为首的工期进度行政控制体系，落实各层次的进度控制人员，具体任务和工作责任，采取必要的行政措施保证其实现。
二、技术保证措施
充分发挥以项目经理为首的技术保证体系的作用，按业主的总体施工进度的要求，编制切实可行的施工进度网络，直至每一道工序，实现策划的科学性。在施工过程中，每日进行工程量盘点，并及时将工程的完成情况录入计算机，以便及时与计划相比较，为生产进度人员提供明确的控制信息，从而做到均衡施工，工期可控、在控。另外技术体系也将做到优化施工方案，杜绝技术失误，严格施工方案措施的编制和审批，强化工艺纪律，大力推广新技术、新工艺、新材料和新设备，以计划为龙头，以技术为先导，为进度目标的实现提供可靠的技术保证。
三 、信息供应
建立完善的施工信息管理体系，及时收集与施工进度有关的材料，如图纸交付进度情况，设备、材料到货情况，气象资料等，与进度计划相比较，及时调整施工工序和进度计划，保证总体计划的实现。
四、强化里程碑节点的控制，以确保按期竣工移交。
根据现场实际情况设立工期进度奖，根据里程碑工期对整个工期进度的影响程度和参加施工人员的数量，进行奖惩，以激励大家努力按期完成任务。

9．5 主要分部、分项工程的施工工方法
第一节 工艺管道施工方案
一、材料的检验
（一）、管道组成件及管道支承件具有制造厂的质量证明书，材质、规格、型号、质量符合设计文件的规定。
（二）、质量检查人员协同材料员对材料的外观进行检查，合格者方可使用。
（三）、阀门按照规范要求的比例进行强度和严密性试验。壳体试验压力不小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min，壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
（四）、焊接材料具有制造厂的质量证明书，同时焊材的选用符合设计文件以及标准规范的要求。
二、管道预制
（一）、管段切断前首先对管段加工图进行审核，主要内容有：
1、图号、图纸版次、续接图号或相关管线号及材料名称、规格型号、材质、数量、单位是否与设计相符。
2、管段分段、现场安装预留口是否合理，并对管段预制尺寸进行现场复测，划分和标注管道预制段，确定预制下料的实际尺寸。
（二）、管道下料由两人进行，一人号料，一人复核。净料尺寸根据管件坡口组对间隙、垫片厚度及各方向焊口数量综合确定。同一管材连续下料时，段与段间留出加工余量。切割方法不同，所留的加工余量也不同，下料尺寸允许偏差符合下列要求：自由管段为10mm，封闭管段为1.5mm。
（三）、管子切断前，移植原有标记。碳钢管采用机械方法或火焰切割，当采用火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。不锈钢管采用机械方法切割，如使用砂轮机切割，应使用专用砂轮片。管子切口质量符合下列规定：
（1）、切口表面平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
（2）、切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
（四）、碳钢管套丝采用机械套丝，不锈钢管采用车床车制螺纹。管子的螺纹清楚、完整、光滑，无毛刺和乱丝，断丝和缺丝的长度不超过螺纹全长的10%，并在纵向上无断缺现象。加工螺纹长度以拧紧后露出2～3扣为合格。管口螺纹加工后妥善保护，可拧上一个管箍或用胶带纸包扎。
（五）、坡口的加工采用机械方法，碳钢管也可采用氧乙炔焰热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，要除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。
（六）、螺纹连接的管道不能把白漆麻丝挤入管腔，以免阻塞管路。螺纹拧紧后，将多余的白漆麻丝用锯条拉刮干净，并用破布擦净，以使接口清洁美观。
（七）、管道法兰连接时，法兰与管道同心，螺栓能够自由穿入，法兰螺栓孔跨中安装。法兰面保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。
（八）、管道对口时在距接口中心200mm处测量平直度，当DN＜100mm时，允许偏差为1mm，当DN≥100mm允许偏差为2mm，全长允许偏差为10mm。管道对接焊口的组对做到内壁齐平，内壁错边量不超过壁厚的10%，且不大于2mm。
（九）、预制成的管道组件要考虑装卸和运输方便，并留有调整活口。
三、管道安装
（一）、预制管道按管道系统号和预制顺序号进行安装。
（二）、安装前管道、管件等按设计要求核对无误，内部清理干净。
（三）、管道有坡度要求时先将管道支吊架安装正确，然后再安装管道。
（四）、直管段上两对接焊口中心面的距离，当DN≥150mm时不小于150mm，当DN＜150mm时不小于管子外径。焊缝距离管子弯曲起点不小于管子外径，且不小于100mm。不在管道焊缝上开孔，焊缝置于方便检修的位置。管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不小于50mm。焊缝不置于套管内。
（五）、管道连接时，不用强制对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
（六）、一组法兰连接使用同一规格的螺栓，安装方向一致，紧固均匀。螺栓紧固后与法兰紧贴，无楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不超过一个。不锈钢、高温、露天装置的螺栓与螺母涂二硫化钼。
（七）、当大直径垫片需要拼接时采用斜口搭接。不锈钢管道法兰用的非金属垫片其氯离子含量不超过50PPm。
（八）、一段管线安装完毕，暂停安装时，及时用胶带纸或白布封闭管口，以防杂物、泥土进入。
（九）、管道安装允许偏差和检验方法符合下列规定：
检 验 内 容
允许偏差(mm)
检 验 方 法
坐 标
架空及地沟
室 外
25
用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查
室 内
15
埋 地
60
标 高
架空及地沟
室 外
20
室 内
15
埋 地
25
水平管道平直度
DN≤100
2L/1000，最大50
用直尺和拉线检查
DN＞100
3L/1000，最大80
立 管 铅 垂 度
5L/1000，最大30
用经纬仪或吊线检查
成排管道间距
15
用直尺和拉线检查
交叉管的外壁或绝热层间距
20
四、管道焊接
（一）、焊工：参加本工程管道施工的焊工具备《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》合格证。焊工按照自身的合格项目进行施工。
（二）、焊条按照焊接工艺要求进行烘干和存放。
（三）、焊接工艺
1、本工程管道的焊接采用手工电弧焊。焊接材料的选用：
序号
母材
焊材
1
20#
J422
2
304
A102
2、管道焊接之前开设V型坡口，坡口型式及参数如下：
坡口角α: 55～65；钝边P：0～2mm；间隙b：1～3mm。
3、坡口用机械方法加工，所开设的坡口需确认无裂纹等缺陷，并清除坡口区内的毛刺、氧化物、水分和其它杂物。
4、焊缝组对前清除坡口及两侧20mm范围内的油污、铁锈、水分等杂质。
5、定位焊（点固焊）的要求：
（1）、点固焊由焊接同一管口的焊工进行施焊。
（2）、点固焊的工艺条件与正式焊接的工艺条件相同，必须焊透。
（3）、点固焊焊点不少于3点，位置均布。
6、在焊接根部焊道前，对定位焊缝进行检查，确认无缺陷后进行施焊。
7、引弧在焊接坡口内进行，不在管道母材上引弧或将熄弧点引向焊道以外。
8、焊接时控制好起弧和收弧处的质量，收弧时将弧坑填满，多层焊的层间接头错开。
9、法兰、承插接头及三通角焊缝至少焊二层,要保证堆高。
10、焊接工艺参数：
母材
层次
焊道
电流、极性
焊材直径
（mm）
焊接电流
（A）
焊接电压
（V）
焊接速度
（cm/min）
20#
2～4
直、正
2.5～3.2
90～130
21～24
7～9
304
2～4
直、正
2.5～3.2
80～120
20～23
7～9
（四）、焊接检查
1、焊接完成后,焊工先自行检查,发现外观缺陷及时修补。
2、质检员对全部焊缝的可见部分进行外观检查。
3、焊缝外观成型良好，宽度为每边盖过坡口边缘2mm。
4、焊缝表面无裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅等。
5、焊缝咬边深度≤0.05δ且≤0.5mm，连续咬边长度不大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。
6、焊缝表面不低于管道表面，焊缝余高不超过1+0.2b1，且不大于3mm（b1为焊缝宽度）。
7、按照设计图纸和标准规范要求进行无损检测。
五、支架制作与安装
（一）、安装前的准备
1、预制前按图纸核对各种支架的规格型号、数量。
2、数量统计依据管道施工图进行，然后在此基础上按部件进行分解，统计出板材、型钢的总用量及各部件的下料规格、尺寸、数量，以便进行集中下料，对于预制现场无加工能力的部件，如U型管卡等及时委托加工。
（二）、支架制作
1、管道支吊架的型式、材质、加工尺寸、精度及焊接符合设计要求。
2、板材用剪板机进行剪板下料，下料后将剪切板上的毛刺清理干净，然后进行尺寸检查，同时检查钢板的平直度，对不平整的要校平。用记号笔标出尺寸，分类摆放。型材用切割机切割下料，下料后将切割边上的毛刺、残渣、飞溅清除干净。支架上的螺栓孔用手枪钻进行钻孔加工。
3、支架座板及吊架弹簧盒的工作面平整。支吊架的焊缝无漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。管道与支架焊接时，管子无咬边、烧穿等现象。
4、制作合格的支吊架按设计要求进行防腐。
（三）、支吊架安装
1、根据设计图纸先确定出固定支架的位置，再按管道标高确定支吊架的标高和位置。
2、支吊架的标高符合管线的设计标高与坡度，对有坡度的管道，根据两点间的距离画出每个支架的位置，同一管线上支架标高的允许误差一致。
3、室外管道的支架、支柱或支墩要测量其坐标、标高和坡度，并且符合设计要求。
4、管道安装及时固定和调整支吊架，支吊架的位置准确，安装平整牢固，与管子接触紧密。
5、无热位移的管道，吊杆垂直安装。有热位移的管道吊杆设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道不使用同一吊杆。
6、固定支架按设计文件要求安装，并在补偿器预拉伸之前固定。
7、活动支架的滑动面洁净平整，无歪斜和卡涩现象，其安装位置从支承面中心向位移反向偏移，位移值为位移的一半，保温层不妨碍热位移的正常进行。有热位移的管道，在热负荷运行时，对支吊架进行检查与调整。
8、不锈钢管道与支架之间垫入氯离子含量不超过50PPm的非金属垫片。
9、管道安装时使用的临时支吊架有明显标记，在管道安装完后拆除。
10、管道安装完后按设计规定逐个核对支吊架的形式和位置。
六、阀门安装
（一）、安装前，按设计要求仔细核对规格型号。
（二）、法兰或螺栓连接的阀门在关闭状态下安装，焊接阀门在开启状态下安装。
（三）、阀门安装时按介质流动方向确定其安装方向。
（四）、在水平管道上安装时，阀杆安装在上半圆范围内。
（五）、阀门安装在便于操作和维修的地方。
（六）、安装铸铁阀门时，防止因强力连接或受力不均而引起损坏。
（七）、安装安全阀时，符合下列规定：
1、安全阀垂直安装。
2、安装前调校安全阀。
3、在系统上进行安全阀的最终调校，开启和回座压力符合设计文件的规定。
（八）、减压阀的阀体垂直安装在水平管道上，两侧安装切断阀门，并装旁通管。
（九）、螺纹连接的疏水阀安装时设置活接头，便于拆装。
七、管道吹扫与试压
（一）、管道试验前具备下列条件：
1、试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，按设计图纸全部完成，安装质量符合设计和规范规定。
2、焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。
3、管道上的膨胀节设置了临时约束装置。
4、试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不低于1.5级，表的满刻度值为被测最大压力的1.5～2倍，压力表不少于两块。
5、符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。
6、按试验的要求，管道已经加固。
7、待试管道上的安全阀、仪表元件等已经拆除或加以隔离。
8、待试管道与无关系统已用盲板隔开，并有明显标志。
9、试验方案已经报业主审查批准，并对参加有关人员进行了技术交底。
10、试压管线上的最高点已安装放空阀，最低点已安装排水装置。
（二）、压力试验遵守下列规定：
1、液压试验使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道进行试验时，水中氯离子含量不超过25PPm。
2、液压试验前，注液体时排尽空气。
3、液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。
4、气压试验时，逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐渐升压，每级稳压3min，直至达到试验压力，稳压10min。再将压力降至设计压力，进行检漏工作，以肥皂水检验不泄漏为合格。
5、当试验过程中发现泄漏时，不带压处理，消除缺陷后重新进行试验。
6、管道系统试验合格后，拆除盲板、临时加固件、临时短管及膨胀节限位等。拆除时仔细检查，不漏拆，并恢复被拆除的部件。
7、压力试验需业主、工程监理人员参加，试验合格后，填写“管道系统压力试验记录”，请业主、工程监理人员签字确认。
（三）、试验合格后配合业主进行管道的吹扫和清洗。
八、管道防腐
（一）、防腐施工程序
原材料检验
金属表面处理
涂刷底漆
涂刷面漆

（二）、原材料检验
1、材料符合设计和规范的规定，并具有质量证明文件。
2、材料存放在专用库房内，并做好防尘、防曝晒工作，按材料类别进行存放、保管。
（三）、金属表面处理
采用手工除锈和机械除锈清除管道表面锈层、油垢。在除锈中，对于金属表面较厚的锈层，可先用手锤轻轻敲掉锈层。对于不厚的浮锈可直接用钢丝刷进行磨刷。对于管内浮锈可用圆钢丝刷来回拖动，除去铁锈和灰尘。除锈后的钢管表面无可见的油、污垢，没有附着不牢的氧化皮及铁锈等，底层显露部分金属光泽。
（四）、管道防腐的一般要求
1、涂漆的种类、颜色、层数、方法符合设计文件的规定，面漆颜色按照业主统一规定。
2、安装后不易刷漆的部位可在安装前刷好，但焊缝在试验合格后补刷。
3、涂漆前清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物，合格后在除锈的同一天涂刷。
4、刷漆的施工在15～30℃的清洁、干燥、通风良好的环境中进行。
5、刷漆质量符合下列要求：
（1）、涂层均匀，颜色一致。
（2）、漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。
（3）、涂层完整,无损坏、流淌现象。
（4）、涂层厚度符合设计文件的规定。
（5）、涂刷色环间距要均匀，宽度一致。
第二节 给排水管道施工方案
一、材料的检验
（一）、工程的主要材料、成品、半成品、配件、器具和设备具有中文质量的合格证明文件。进场时做检查验收，经监理工程师核查确认。
（二）、所有材料在安装前对品种、规格、外观等进行验收，包装完好，表面无划痕及外力冲击破损。
（三）、阀门安装前，做强度及严密性试验。在每批数量中抽查10％，且不少于1个。强度试验压力为公称压力的1.5倍，严密性试验压力为工程压力的1.1倍，符合设计规定为合格。

二、玻璃钢管施工技术条件
（一）、玻璃钢管施工前应具备下列条件：
1、施工图纸及其他技术文件应齐全，并经会审通过。
2、施工单位必须有建设主管部门批准的相应的施工资质。
3、施工人员应经过培训且熟悉塑料管材的一般性能，掌握连接技术及操作要点。
（二）、埋地管道的测量及放线
1、开挖前应由建设、设计、施工和其他有关单位共同对地下管线进行现场施工测量，业主组织有关人员向施工单位进行现场交接，并对地下管线、电缆、构筑物进行确认，测量基准点和管道轴线控制桩的设置便于观测且牢固，并采取保护措施，开槽铺设管道的沿线临时水准点每200m不少于1个。
2、施工人员就熟悉图纸，根据平、纵断面确定管段的起点与终点、转折点、各桩号的标高、各桩之间的距离与坡度，阀门井、管沟位置等。
3、按施工平面图坐标尺寸进行测量放线，开挖宽度符合有关规范规定及设计要求。管道沟槽底部的开挖宽度计算方法：
B=D1+2（b1+b2+b3）
B——管道沟槽底部的开挖宽度mm
D1——管道结构的外缘宽度mm（一般指外径）
b1——管道一侧的工作面宽度mm（查下表）
b2——管道一侧的支撑厚度可取150～200mm
b3——现场浇筑混凝土管渠一侧的模板的厚度mm
管道一侧的工作面宽度
管道结构的外缘宽度D1
管道一侧的工作面宽度b1
非金属管道
金属管道
D1≤500
400
300
500＜D1≤1000
500
400
（三）、验槽
开挖管沟至设计管底标高，清槽后，要对沟底土质进行检查，复测坡度桩，然后在坡度桩上拉线。检查丈量线与沟底距离是否一致，不一致的地方应当修整。管底需夯实时，应在夯实后再测一次。最后请有关单位验槽。
（四）、开挖管沟
1、开挖管沟前应将施工区域内的原有管道、电缆、坟墓等障碍物调查清楚，确定处理方案。
2、人工挖槽时，堆土高度不超过1.5米，且距槽边缘不小于0.8米。沟槽每侧临时堆土不影响建筑物，各种管线和其它设施的安全。
3、沟槽的开挖不扰动天然地基或地基处理符合设计要求。槽壁平整，边坡坡度符合施工设计的规定。沟槽中心线每侧的净宽不小于管道沟槽底部开挖宽度的一半。槽底高程的允许偏差，开挖土方在20mm范围内。
4、为了防止地下水及雨水、沟槽开挖的最低处设集水坑，集水坑偏离沟槽1米的位置，用潜水泵进行排水。
（五）、穿越岩石玻璃钢管套管敷设
本工程玻璃钢管有几处须穿越岩石,若不允许开挖,则可采用定向钻孔方案穿越。定向钻穿越方案在于钻导向孔、管线安装及扩孔、回拖管道，由于地质可能复杂及不规律变化，会增加钻进难度。为使工程能够圆满成功，施工中要严格执行设计要求和规范规定，认真负责，密切配合，做好充分准备，制定控向钻进方案，保证导向孔曲线平滑；掌握地质资料按地层配置，保证钻孔需要，使成孔孔壁稳定。
1、设备进场及场地施工准备
1.1、现场勘察施工场地、施工道路。
1.2、测量放线：根据设计交底与施工图纸要求测量放线，放出钻机场地控制线及设备摆放位置线，确保钻机中心线与入土点、出土点成一条直线，确定入土点坐标及放出管线中心轴线并标出占地边界线。
1.3、根据地形、地质资料，确定穿越路径、深度、长度、曲率半径、入土角、出土角，并作出穿越平面图和剖面图。
1.4、平整钻机场地，推平、压实，铺设沉降板，保证有足够的承载力。主机及泥浆罐下加铺宽4米，长15米，厚为20㎜的钢板。
1.5、挖泥浆池、蓄水池及地锚坑，地锚坑要按要求进行混凝土处理。
1.6、对施工场地（出土点和入土点）进行围栏隔离。
1.7、扫线、修施工便道，确保施工机具设备顺利进出场作业。
2、钻机就位和试钻
2.1、配套设备就位：将钻机及附属配套设备安放在预定位置，进行系统连接、试运转，保证设备正常工作。
2.2、钻机必须安装在入土点与出土点的连线上，左右误差不超过30㎜，调整钻机入土角。
2.3、测量控向参数：标定控向参数，一般要在管中心的三个不同位置测取，且每个位置至少测四次，并做好记录。
2.4、泥浆配制：按管径大小、设计要求及地质情况配制，确定正确的混合次序，按不同的地层用清洁的淡水配制出符合要求的泥浆，并每两小时检测一次泥浆性能参数。
2.5、钻机试钻：各系统运转正常后试转，钻进1—2根钻杆后检测各部位运行情况，正常后按次序钻进。
3、钻导向孔
3.1、当具备开钻条件后，钻导向孔，钻导向孔偏差符合要求。
3.2、选择合适的钻导向孔的钻具组合。
3.3、合理选择穿越曲率半径。
4、预扩孔：按规范要求分级扩孔。
4.1、导向孔完成后，钻头、钻杆等要及时卸掉，装上扩孔器进行预扩孔。
4.2、扩孔采用板式扩孔器进行扩孔。
4.3、扩孔的钻杆倒运及钻具连接：按穿越长度及预扩孔次数倒运钻杆，按程序进行钻杆、钻具的清洗连接。
5、扩孔回拖
5.1、孔径达到管线回拖要求后，将穿越套管吊上滑送道（或发送沟）并检查无误后回拖。在回拖时应连接作业，避免因停工造成阻力增大。
5.2、回拖检查
5.3、选择合适的回拖钻具组合。
5.4、穿越施工完成后、拆卸设备、恢复地貌。
６、设置穿越公路标志桩，并标明：公路名称、里程位置、涵套管尺寸及材质、管道与公路交叉角度等。
（六）、管道试压和冲洗消毒
1、一般规定
1.1管道严密性及强度实验以水为介质，特殊环境可用（如无水地区和冰点以下环境）空气为介质用气压实验法实验。
1.2管道水压试验的分段长度一般为1KM,采用两种或两种以上材质的管道,应按不同材质分段进行试压.
1.3在试压期间应定时巡查,使试压管的保持在严密监视下。
1.4沿整个试压管段均应保持不中断的通讯联系。
1.5如实填写试压报告。
2、管道水压试验
2.1管道应从下游缓慢入水,上游管顶及管道中的凸起点应设排气阀。
2.2对系统缓慢升压至工作压力后,停止加压，稳压2小时,当压降达到0.02MPa，需对管道进行补水以维持内压，检查管道及所有的接头，附件等是否有渗漏现象。
2.3在约6分钟内，将系统升压至试验压力（即工作压力的1.5倍），但不得小于0.6MPa，稳压时间保持2小时,当压降大于0.02MPa，需对管道进行补水，使其保持设定的压力，检查管道及所有的接头，附件等，若无渗漏现象时，管道强度试验为合格。
2.4用6分钟时间将检测压力回降到工作压力然后关闭阀门.
2.5强度试验合格时,若在管道系统持压时间内压降小于0.02MPa，可不进行补水量的试验，而判定合格。
2.6当管径小于或等于100mm，在试压持压一小时内压降不超过0.05MPa时可认为合格。
3、管道的消毒和冲洗
3.1管道试验合格后，竣工验收前应进行消毒和冲洗。由于塑料管道不锈蚀，卫生指标也比金属管高，因此冲洗和消毒相对简便。
3.2冲洗水宜为浊度为10NTU以下的净水，以流速小于1m/s的速度连续冲洗，直至出水口浊度、色度相同为止。
3.3冲洗时应保证排水管路畅通安全。
3.4管道应采用含量不低于20mg/L氯离子浓度的清洁水浸泡24h，再冲洗，直至水质管理部门取样化验合格为止。

三、钢管安装
（一）、一般原则
1、钢管管材和管件应符合国家现行的有关产品标准或国际现行标准的规定，并应有出厂合格证。工程施工应遵循国家和地方有关法规，工程验收就符合国家有关标准、规范的规定。
2、施工前需要对施工工地调查研究，掌握管道沿线的下列情况和资料：
2.1现场地形、地貌、建筑物、各种管线和其他设施的情况
2.2工程地质、水文地质、工程用地及施工用水、排水条件、供电条件等
2.3工程材料、施工机械供应条件
2.4在地表水体中或岸边施工时，应掌握地表水的水文和航运资料；在寒冷地区施工时，应掌握地表水的冻结的资料。
（二）、管子搬运及储存
1、运输工具：短距离可用叉车、平板车；长距离采用汽车、火车或轮船运输
2、起吊工具：吊车或叉车，起吊时应用专用吊钩
3、提升：小于300的管子，吊装时将钢绳套住底部；大于350的管子，采用专用吊钩或吊带一次吊运一根或数根；若采用叉车提升，作业过程中可能与管子接触处都必须进行防护；提升管子平稳、缓慢、切忌钢丝绳缠绕管子致使管子在空中旋转。
4、储存：所选择存放管子的场地就平稳、坚实、所选垫木应结实，堆放的形势有金字塔形和四方形
（三）管道沟槽
1、一般原则
1.1挖掘沟槽时，应考虑回填取土方便，充分利用原有土砂。
1.2清查所施工沟槽埋设的电缆、其他管道及构造物，避免对其影响。
1.3查明有无地下水，需要排水时，应编制排水方案。
1.4对交通及周围建筑物的影响采取防护措施。
1.5沟槽较深，土质松散时应在沟旁设桩防护，以防塌方。
2、沟槽挖掘
槽底部的挖掘宽度，应按下式计算：
B=D1+2（b1+b2+b3）
B——管道沟槽底部的开挖宽度mm
D1——管道结构的外缘宽度mm（一般指外径）
b1——管道一侧的工作面宽度mm（查下表）
b2——管道一侧的支撑厚度可取150～200mm
b3——现场浇筑混凝土管渠一侧的模板的厚度mm
3、沟槽支撑
支撑的材料可选用钢材、木材或钢材木材混合物，支撑的施工应符合下列规定：
3.1支撑后沟槽中心线每侧的净宽不应小于施工设计的规定。
3.2横撑不得防碍下管和稳管。
3.3安装应牢固，安全可靠。
(四)管道跨越河沟的安装
用滑入式接口的管道在跨越河沟桥梁上安装应考虑支撑系统、桥和主体的热膨胀系数、锚具。
1、支撑物
1.1每根管子配一套支撑固定结构；
1.2每套支撑固定结构放在一个承口直管部分；
1.3一个鞍形支撑台；
1.4一个带橡胶垫的连接卡子。
2、热膨胀
不需要专门的膨胀吸收装置，用一个足够宽的连接卡子，各支撑系统间的承插接头相当于一个膨胀补偿器，来吸收整个管线因温度变化造成的膨胀。
3、锚具
每个承受水平推力的部分（弯头、三通、阀门）用一个锚固系统支撑着，这个支撑物必须有足够的尺寸承受排成直线的管子和抵抗水的推力。在管道偏转造成较大内应力时，必须考虑提供具有足够安全的结构尺寸的支撑的固定系统。
（五）、穿墙管的安装
在管道需要过墙时，一般需要在直管上焊接固定法兰，焊接法兰管可由生产厂提供，也可在施工现场焊接，穿墙管的两端可以是插口，承口或法兰。在安装过程中，必须确保穿墙管固定在墙壁上，然后再与两端管线连接，与两端管线连接时，不能松动。
（六）、T型承接柔性连接球管的安装
1、安装前的清扫与检查
1.1仔细清扫承接口内表面及插口外表面的沙、土等杂物；
1.2仔细检查连接用密封圈，不得粘有任何杂物；
1.3仔细检查插口倒角是否满足安装需要。
2、放置胶圈
2.1较小规格的胶圈，将其弄成“心”型放入承口密封槽内；
2.2较大规格的胶圈，将其弄成“+”型；
2.3胶圈放入后，应施加径向力使其完全放入密封槽内。
3、润滑剂
为了便于安装，在安装前对管道及胶圈密封处涂上一层润滑脂。润滑剂不得含有任何有毒成分；具有良好的润滑性能，不能影响胶圈的使用寿命；对管道输送介质无污染；现场易涂抹。
4、检查插口安装线
管子出厂前已在插口端标志安装线。如在插口没标出安装线或管子切割后，需要重新在插口标出。标志线距离插口端承口深度-10mm。
5、连接
对于小规格的管子，一般指<DN400，采用倒链或撬杠为安装工具，采用撬杠作业时，须在承口垫上硬木块保护。
对大规格的管子，一般指≥DN400，采用工具为挖土机，采用挖土机须在管子与掘斗之间垫上硬木块保护，慢而稳的将管子推入；采用起重机械安装，需采用专用吊具在管身吊两点，确保平衡，有人工扶着将管子推入承口。
6、承口连接检查
安装完成，插口连接后，一定要检查连接间隙。沿插口周围用金属尺插入承插口内，直到抵到胶圈的深度，检查所插入的深度应一致。
（七）、法兰接口管子安装
法兰接口球铁管安装和拆卸是很方便的，安装时要遵循螺栓的紧固顺序和旋转。安装步骤为：
1、清理和校正法兰盘
1.1检查法兰盘和橡胶垫的表面质量，清理法兰盘的密封面；
1.2排好安装顺序；
1.3在要连接两个法兰盘之间留下一点插入橡胶垫的间隙。
2、插入橡胶垫
2.1在两个法兰之间放入橡胶垫，穿上螺栓，可借助胶带便密封固定；
2.2使橡胶垫在两法兰盘的凸部密封面对中。
3、紧固螺栓
按顺序紧固螺栓，最好使用测力扳手，使螺栓达到要求的力矩。
试压完后一定要检查螺栓，有必要再拧紧一次。
（八）、连接偏转
球铁管连接允许有一定的偏转角，偏转角度可以使大半径的管线拐弯不依赖于使用管件，还