北京某全现浇剪力墙结构工程模板施工组织设计方案.doc

1、编制依据
类 别
项 目
编 号
实施日期
图 纸
施工图纸
2003086-7
2004.3.3
施工组
织设计
施工组织总设计

2004.4.17
1#、2#楼工程施工组织设计（基础、结构部分）

2004.4.29
主要规范、规程、标准
混凝土结构工程施工质量验收规范
GB50204－2002
2002.4.1
地下防水工程质量验收规范
GB50208－2002
2002.4.1
建筑结构荷载规范
GB50009－2001
2002.3.1
地下工程防水技术规范
GB50108－2001
2001.12.31
建筑工程施工质量验收统一标准
GB50300-2001
2002.1.1
建筑工程冬期施工规程
JGJ104-97
1998.6.1
建筑工程大模板技术规程
JG/74-2003
2003.
建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规程
JGJ130-2001
2001.6.1
建筑机械使用安全技术规程
JGJ33-2001
2001.11.1
北京市建筑工程施工安全操作规程
DBJ01-62-2002
2002.9.1
建筑安装分部工程施工工艺规程
DBJ01-29-2003
2004.3.1
北京市建筑结构长城杯工程质量评审标准
DBJ/T01-69-2003
2003.2.1
其它
模板厂家提供的模板设计图纸

2、工程概况：

结构形式
1#、2#为全现浇剪力墙；
5
地下防水
结构自防水
抗渗混凝土，抗渗等级S8
材料防水
SBSIII+III（6mm）型防水卷材；
构造防水
肥槽80cm范围内回填2：8灰土
6
结构断面尺寸（mm）
基础底板厚度
1#为900；2#为950/1150；裙房为400
外墙厚度
地 下
350、300
地 上
300、250
内墙厚度
地 下
300、250
地 上
300、250
楼板厚度
300、180
7
楼梯结构形式
板式楼梯，梯段板厚度:120、140、150、160mm等
8
坡道结构形式
板 式，厚度：300mm
9
钢筋类型
非预应力
I级、新III级
10
水电设备情况
结构施工期间顶板预埋管线；墙体预留箱盒。
2.2 现场情况：
2.2.1施工现场场地较狭小，木模加工区、模板及支撑堆放区均设在现场。
2.2.2模板场地必须硬化，用于加工、放置木模板，搭设插放架放置角模。
2.2.3考虑现场西、南侧有居民楼，电锯棚等木加工均设置在现场北侧。以减少对扰民的影响。
2.3工程难点
2.3.
3.1.2模板分项目标：达到结构长城杯“精”标准。
3.2 工期要求
1#2#楼分为二个大区，平行施工，施工部位及工期要求见下表：

时间
部 位
开始时间
结束时间
施工天数
年
月
日
年
月
日
基础底板
2004
6
1
2004
6
19
19
地下二层
2004
6
20
2004
7
15
26
3.3.1管理层负责人
主管工长1人、模板工长1人。
3.3.2劳务层负责人
模板班组长3人。
3.3.3工人数量及分工
采用同一支劳务队伍，分成三个大班组。

项 目
负 责 人
每班组工人数量（人）
后台木模加工

20
顶板模板安装

60
墙体模板安装

60
模板清理

10

加工订货工作；做好模板的翻样工作，并对模板零件、螺栓等材料预先提出加工计划。
4.2、主要机具准备：
名称
数量
型号
功率(kVA)
进场日期
平刨
3
MB503
2.2
2004.4.20
压刨
3
MB106
7.5
2004.4.20
电锯
3
MJ236
5.5
2004.4.20
手提电锯
6
W-651-A
1.05
2004.4.25
电焊机
2
BX1-300 A
25
2004.4.25
4.3、主要材料准备
4.3.1根据模板设计，本工程模板配置所需主要材料及数量如下：
序号
材料名称
规格
配置数量
进场时间
1
租赁大钢模
86系列
2400m2
2004.6.20随进度
2
租赁小钢模
30系列
1200m2
2004.5.25随进度
3
复膜多层板
15mm
500m2
2004.5.25随进度
4
复膜多层板
12mm
7000m2
2004.5.25随进度
5
碗扣立杆
2.1m
1万根
2004.5.25随进度
5.1流水段划分
用。
5.3隔离剂的选用及使用注意事项
为使大模板便于脱模，且脱模后墙面平整光洁，应对模板表面涂刷隔离剂，以尽量减少模板与砼的粘结。隔离剂的选用见下表：
序号
模板名称
隔离剂的选用
1
大钢模：
油性脱模剂
2
复膜多层板：
不用涂刷隔离剂，周转三次以上用棉丝沾水性脱模剂擦拭

5.4模板设计
根据施工组织设计确定的模板施工方法和流水段划分，各部位的模板及支撑的配置数量详见下表：

施工部位
配置形式
配置数量
底 板
页 岩 砖
底板周边
5.4.1 0.00以下模板设计
5.4.1.1底板模板设计：
（1）底板侧模采用以砖代模，地下室墙体第一道水平施工缝留置在基础底板上返300mm处，导墙模板支设在Φ25水平钢筋支撑上，水平间距600一道，板面采用12mm多层板拼装，次龙骨采用50100的木方，支撑采用钢筋下脚料与底板钢筋绑扎，详见下图：

（3）集水坑模板：采用覆膜多层板模板。如下图：

（4）基础底板后浇带模板, 后浇带模板采用快易收口网，利用短钢筋绑扎并配合木方加固。如下图：

5.4.1.2地下部分墙体模板设计：
（1）1#楼内墙、外墙模板均采用租赁30系列小钢模：
外墙穿墙螺栓：地下外墙螺栓采用φ16穿墙止水螺栓。止水螺栓中间止水环采用3.0mm厚，边长80mm的正方形铁片。主次龙骨均为Ф48钢管双抱，间距均为600mm,地下墙体设八道穿墙螺栓，穿墙螺栓水平间距600mm，竖向间距为300＋600＋600＋600＋600＋600＋600＋300；为了保证模板的稳定性,下四道螺栓均采用双螺母固定。

墙体斜撑不少于上中下三道，采用普通钢管支顶牢固，并配合顶板满堂红脚手架进行加固牢固。

地下室连墙柱支模节点：

（2）2#楼地下部分内墙、外墙模板均采用租赁大钢模和小钢模及木模相结合的三种方式，大钢模按标准层配置，用塔吊运至作业面整体支设。
内墙模板高度为：2700mm。
外墙模板高度为：2850mm。

1）对于无法利用大钢模的局部墙体，采用小钢模代替，模板设计同1#楼。
2）地下二层至三层，层高均为4.5m，墙体一次浇筑。先按照配板图合好标准层模板，不足部分用木模板增配。

大钢模之间的拼缝

大模板与木模板之间的拼缝

钢制角模：采用了定型钢制角模，角模与大模板之间设计企口，可达到角模与大模构造严密的目的，从而提高混凝土的外观质量。

地下外墙穿墙螺栓：采用模板厂家配套分节式止水螺栓，中间止水环采用3.0mm厚，边长80mm的正方形铁片。
3）井筒模板：电梯井筒模板采用定型钢模板，模板形式同墙体模板。模板支撑在井筒平台上，见下图：

5.4.1.3顶板模板：
（1）顶板模板采用12mm覆膜竹胶板，现场拼装，次龙骨50100 mm木枋，间距300mm，主龙骨100100mm的木枋，间距1200mm，支撑采用碗扣件体系，间距1200mm，视房间大小第一道支撑距墙边100-200mm。保证三层连续支撑，且上下碗扣件的中心线应在同一垂直线上，并且在碗口架的底部垫上长度不小于400mm、厚度不小于50mm的木枋，水平拉杆地下二层设置三道，其余层设置两道。计算见附录。

（2）顶模支模时将木枋沿墙在顶板模板下皮处设置，能有效的封闭和漏浆，如下图：

（3）在浇筑顶板时，顶板与外墙交接的地方采用多层板挡模，挡模的固定利用外墙模板的第一道穿墙螺栓眼，挡模板的高度为顶板厚度上下各增加50mm，底部利用外墙穿墙螺栓眼固定，上部采用φ8钢筋与楼板附加钢筋固定。详见下图。

5.4.1.4门窗洞口：
采用覆膜多层板拼装而成，四角用角钢连接，并加斜撑，根据门窗洞口尺寸另加水平和竖向支撑，具体见下图：

序号
门窗洞口尺寸及龙骨要求
高度
水平支撑
宽度
竖向支撑
1
＜900
不设
＜900
不设
2
≥900，＜1500
一道
≥900，＜1500
一道
3
≥1500，＜2100
二道
≥1500，＜2100
二道
4
≥2100
三道
≥2100
三道
5.4.1.5特殊部位节点
（1）顶板后浇带模板采用整体法一次施工，分体支设。可将后浇带模板的支设与两侧顶板、梁模板单独分开支设，在配设模板的时候考虑将木模在后浇带处分开，支撑搭设要分开，这样考虑，在顶板拆模时，后浇带处模板及支撑可以不拆，在浇筑完后浇带砼达到拆模条件时再拆模。同时为了解决后浇带处杂物及垃圾不易清理的问题，可在后浇带部位模板支设时提前预留清扫带（比清扫口好），清理完毕后对施工缝处支撑再行紧固，避免松动导致施工缝处漏浆，影响观感。支设见下图。

（2）后浇带处墙体模板：
为保证防水的连续性和回填土的正常进行，后浇带处外墙外模采用50厚900宽钢筋砼盖板，并采用8#铅丝临时与墙体钢筋固定。外墙内模采用15厚多层板，50x100纵向次龙骨，利用穿墙螺栓焊φ10钢筋环，将横向100x100主龙骨固定。
后浇带处内墙模板支设如下图：

5.4.2 0.00以上模板设计
5.4.2.1墙柱模板：
（1）标准层层高为2.8m，墙体模板采用租赁大钢模，整拼整装。角模同地下角模配置。

5.4.2.2顶板：采用12mm复膜多层板，现场拼装，次龙骨50100 mm木枋，间距300mm，主龙骨100100mm的木枋，间距1200mm，支撑采用碗扣架，间距1200mm。模板设计及支设同地下室。
5.4.2.3楼梯模板：踏步采用木模板，底模采用12厚覆膜多层板，见下图。

5.4.2.5特殊部位处模板设计：

（1）在墙体呈丁字型处，应进行加固。丁字墙节点见下图：

（2）变形缝处模板支设：
先浇筑墙体，墙体模板可按标准做法支设，只是由于变形缝较窄，模板无法下压50mm，因此，缝两侧模板暂按内模配，到3层以上后，下侧补加50mm钢模。
（3）结构错层处先浇筑标高低的顶板，两标高间墙体随标高高的顶板浇筑，
5.5模板的现场制作与外加工
5.5.1对租赁钢模板的加工要求：
5.5.1.1钢模板加工允许偏差及检查方法

序号
项目名称
允许偏差（mm）
检查方法
1
板面平整
3
用2m靠尺塞尺检查
2
模板高度
+3 -5
用钢尺检查
3
模板宽度
+0 -1
用钢尺检查
4
对角线长
5
对角拉线用直尺检查
5
模板边平直
3
拉线用直尺检查
6
模板翘曲
L/1000
放在平台上，对角拉线用直尺检查
7
孔眼位置
2
用钢尺检查

5.5.1.2木质模板加工要求及质量标准
多层板下料尺寸应准确，采用专用切割机裁割，防止毛边、飞边、破茬。模板裁口处及时用封边漆保护，减少裁口处再次产生毛边或遇水膨胀、松散变形。材料进场均应有合格证和检测报告。

序号
模板类型
加工偏差（mm）
检验方法
1
墙木模板
接缝宽≤2.5
观察及用木楔型塞尺检查
2
顶板木模板
接缝宽≤1.5
观察及用木楔型塞尺检查
3
截面尺寸
≤2
对角线尺量
5.5.2对制作与加工的管理和验收的具体要求
5.5.2.1木模板的制作
木质模板在工地现场加工，模板的配置设专人负责。
木工加工组根据图纸对模板进行精确翻样，加工成型后，首先由加工组进行自检，发现问题及时整改；再由质检员对加工进行专检，控制模板加工允许偏差在规定的范围内；使用前，由安装组对木制加工品再进行交接检，影响使用的立即返回整修。。
配置好的模板应在反面编号并写明规格，分别堆放保管，以免错用。
使用后的模板应及时清理维修，以备下次使用。
5.5.2.2钢模板的加工
钢模板加工过程中，技术、质检人员应对加工厂家的进度、质量进行检查，保证大钢模按期进场，并符合要求。
钢大模板出厂前应统一编号。
钢大模板使用前应在施工段组拼验收。合格后方可大批量进场。
5.6模板的存放
5.6.1存放的位置及场地地面的要求
5.6.1.1基础施工期间，在车库北侧进行场地硬化放置模板，并搭设插放架放置角模。
5.6.1.2钢模板进场前，应根据项目部的施工安排及流水段的划分情况，有次序地组织模板分批进场，保证现场施工的需求，同时避免占用更多的场地放置模板。
5.6.2一般技术与管理的注意事项
5.6.2.1模板存放时应按规格分开放置，使用时按翻样图吊至施工现场，避免使用时混乱。
5.6.2.2木模加工配置完成后，应按使用部位分别编号，并码放平整，备用模板应遮盖保护，以免变形。
5.7模板的安装
5.7.1一般要求
5.7.1.1模板安装前应对板面、边肋进行调整，平整度误差应控制在2mm以内，板与板之间缝隙应严密。
5.7.1.2多层板之间采用硬拼缝连接，板与混凝土缝隙采用海绵条封堵。
5.7.1.3模板安装前应弹出模板就位线及检查线，以保证模板安装的准确性。
5.7.1.4安装完模板后，应拉通线调整模板，检查模板标高、截面尺寸、平整度、垂直度，确认合格后方可进行下道工序。.
5.7.1.5为保证混凝土面洁净、减少漏浆，在阴阳角模、根部、顶板与墙面接缝处等均需贴海绵条，预防缝隙漏浆。海绵条应贴在模板上。

5.7.20.00以下模板安装
5.7.2.1底板模板的安装顺序及技术要点
1）工艺流程：放底板位置线→防水保护墙砌筑→底板防水卷材施工→防水保护层施工→底板钢筋绑扎→导墙吊梆支模→自检→预检→交接检→浇筑砼时钢筋模板的复查维护→拆模→模板清理。
2）主要施工方法：
底板模板采用以砖代模，兼做防水保护墙。
砌筑高度应满足底板浇筑要求，并满足卷材搭接，施工详见5.4.1.1节点图。
卷材甩茬处砌砖保护，采用白灰砂浆砌筑。
底板砼浇筑前，砖模具备足够的强度，且外侧回填土完成。

5.7.2.2墙模板的安装顺序及技术要点
（1）对于1#楼墙体小钢模
1）工艺流程：楼层放线→验线→墙筋绑扎→设备管线、洞口预留预埋→自检→隐检→交接检→模板（拼装模板）吊运至工作面→拉杆、斜撑→合模→调整穿墙螺栓→自检→预检→交接检→浇筑砼时钢筋模板的复查维护→拆模→模板清理
2）施工要点：
放线人员根据轴线弹出墙体的边线控制线，以便于模板的安装与校正。
安装模板前，应用扁铲、干抹布等工具将模板板面清理干净，脱模剂涂刷均匀，不得漏刷，雨淋后要重刷。
先安装角模，再安装一侧模板，就位，调垂直，放穿墙螺栓，然后就位另一侧墙模，调垂直，安装斜撑及穿墙螺栓。
在安装另一侧模板前，必须将墙内杂物清理干净，然后调整模板垂直后拧紧穿墙螺栓。外模安装时，应先就位外侧模板，再就位内侧模板。
为防止漏浆，在混凝土顶板浇筑时，须在墙体每侧根部重点找平，并粘贴4mm厚海绵条。模板再压住海绵条。
安装外墙模板前，在模板下口沿长度方向加海绵条，以防跑浆。
注意使两侧模板的螺栓孔对正，在模板的垂直度、水平度、标高符合要求后，拧紧螺栓，但需使螺栓均匀受力，并保证模板拼接处必须严密、牢固、可靠。
（2）对于2#楼墙体大钢模
1）工艺流程：楼层放线→验线→墙筋绑扎→设备管线、洞口预留预埋→安装门窗口模板→角模安装就位→一侧墙模吊装就位→安装斜撑→插入穿墙螺栓→清扫模内杂物→安装就位另一侧模板→安装斜撑→穿墙螺栓穿过另一侧墙模→调整模板位置→紧固穿墙螺栓→斜撑固定→预检→交接检→浇筑砼时钢筋模板的复查维护→拆模→模板清理
2）主要施工方法：
放线人员根据轴线弹出墙体的边线控制线，以便于模板的安装与校正。
检查墙模板位置线、控制线及轴线是否符合图纸要求，安装墙模前应先安装门窗口等模板及预埋件或木砖。
安装模板前，应用扁铲、干拖布等工具将模板板面清理干净，脱模剂涂刷均匀，不得漏刷，雨淋后要重刷。
先调入角模，再吊入一侧模板，就位，调垂直，穿对拉螺栓，然后就位另一侧墙模，调垂直，安装斜撑及穿墙螺栓。
在安装另一侧模板前，必须将墙内杂物清理干净，然后调整斜撑使模板垂直后拧紧穿墙螺栓。外模安装时，应先就位内侧模板，再就位外侧模板。
为防止漏浆，应在顶板砼浇筑时，用木抹在墙筋两侧重点找平。
安装外墙模板前，在模板下端沿长度方向加海绵条，以防跑浆。
安装模板时注意使两侧模板的螺栓孔对正，对称调整板的锚地螺栓，在模板的垂直度、水平度、标高符合要求后，拧紧螺栓，但需使螺栓均匀受力，并保证模板拼接处必须严密、牢固、可靠。
将一侧墙模按位置线吊装就位，安装斜撑，使其稳定落座于楼面上。
合模前应将模内清理干净。
穿墙螺栓安装后，调整斜撑角度以调整模板的位置和垂直度，合格后，固定斜撑，紧固穿墙螺栓。
模板安装完毕后，全面检查扣件、螺栓、斜撑是否紧固、稳定，模板拼缝及下口是否严密。经自检、交接检、专检后方可浇筑砼。混凝土浇注速度对模板侧压力影响较大，施工中混凝土应分层浇筑，浇筑速度小于2米/小时。

5.7.2.3顶板模板的安装顺序及技术要点
1）工艺流程：楼层放线→验线→支撑体系→大龙骨→小龙骨→顶板模拼装→板底起拱→自检→预检→交接检→绑扎钢筋→自检→隐检→交接检→浇筑砼时钢筋模板的复查维护→拆模→模板清理
2）主要施工方法：
模板在配置时应注意节约，考虑周转使用及以后在其他部位的改制使用，上部结构尽量
板起拱为1.5‰，悬挑梁起拱为2‰。顶板起拱图见附图四。

多层复合板的接头必须用同一条次龙骨压缝，次龙骨的接头必须搭在同一条主龙骨上，主龙骨的接头处必须加支撑，次龙骨必须垂直于板长布置。
模板内的支顶钢筋端头应点刷防锈漆。
顶板模板拼缝用硬碰硬，支顶板模板时，应用水平尺，以确保两相连板缝高低差≯1mm。

安装立柱时应使立柱垂直，上下层立柱应在同一中心线上。立柱底通铺脚手板或垫长度大于400mm厚度大于50mm的木枋。

5.7.30.00以上模板安装
5.7.3.1墙模板的安装顺序及技术要点
（1）工艺流程：同地下墙体大模板安装。
（2）主要施工方法：
1）同地下墙体大钢模的施工方法。
2）安装外墙大模板时，注意与保温板的配合施工。
大模板吊到安装位置后，人工就位，防止大模板晃动撞击保温板。
大模板调整就位并临时固定，用管刀沿穿墙锣栓孔，垂直于板面由内向外切割孔洞，打出穿墙螺栓孔。
切割保温板后必须进行清理，清理干净后，再合模板。
保温板与大钢模上口必须用卡具卡严，以防砼挤入。

5.7.3.2顶板模板的安装顺序及技术要点
0.00以上顶板模板安装顺序及技术要点同0.00以下。
5.7.3.3楼梯模板的安装顺序及技术要点
1) 模板放样→放线→验线→安装楼梯底模→自检→预检→交接检→绑扎钢筋→安装楼梯侧模及踏步侧板→自检→预检→交接检→砼浇筑时复查维护→拆模→模板清理。
2) 主要施工方法：
楼梯模板施工前应根据实际层高放样。
先安装平台模板，再安装楼梯底模板。
楼梯模板边龙骨的安装同顶板模板。
绑扎钢筋经检查合格后，办理隐检，并清除杂物，安装侧模及踏步板。
安装后校正板面标高，检查支撑的牢固情况，并办理预检。

5.8模板拆除
5.8.1 拆除的顺序：
5.8.1.1模板拆除应严格执行拆模申请制度，由工长提前填写拆模申请，注明混凝土浇筑时间、浇筑部位、同条件试块强度，由技术部门签署意见，同意后方可拆除模板。
5.8.1.2墙体钢模板的拆除顺序：模板的拆除顺序与其安装顺序相反。先拆纵墙模板，后拆横墙模板，先拆外墙模板，后拆内墙模板，最后拆除角模。
拆除穿墙螺栓→松地脚螺栓→用撬棍撬动模板下口→吊运已拆除模板
5.8.1.3顶板底模拆除顺序：先保留跨中支撑，以承受上部施工荷载，然后拆除拉杆。拆去支撑以前，在次龙骨下增加临时支撑，以确保主龙骨拆完时，不至全面脱落。以出入口或已拆完的房间为出发点，拆支撑和龙骨时，由远向近，然后人工拆除模板，由近向远，一气呵成，将整个房间的模板全部拆完，不得遗留。严禁野蛮拆运，拆除时尤其注意对模板边角的保护。
5.8.2侧模拆除的要求
5.8.2.1在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后，方可拆除。
5.8.2.2高温施工时应留置砼同条件试块，作为拆除穿墙螺栓的依据，防止过晚拆不出来，损坏模板。
5.8.2.3模板拆除时，必须先拆双母口板、再拆露出子口的模板、最后拆除阴阳角。严禁拆除顺序错乱。
5.8.2.4角模两侧的混凝土墙面对其吸附力较大，或因角模移位被混凝土包裹，因此拆除时需先将模板外表的混凝土剔除，然后用撬棍从下部撬动，先将角模脱出，不得用大锤砸角模，以免造成破坏，影响后序施工。
5.8.3底模拆除的要求
5.8.3.1混凝土强度符合下表规定后，方可拆除底模。
构件
底模
应达到设计强度的 %
设计强度
应达到强度（Mpa）
板
6m≤跨度≤8m
75
C25
18.75
6m≤跨度≤8 m
C40
30
板
跨度≥8 m
100
C40
40
悬臂构件
任何跨度
100
C40
40
5.8.3.2拆除底模时要搭设高凳，拆下的模板由拆摸人员传递至楼板面堆放，严禁野蛮拆模，以免损坏模板。
5.8.3.3底模支撑需保持三层连续支撑。
5.8.3.4对悬挑构件的支撑（如阳台、空调板、飘窗板等）采用连续支撑，待结构工程结束再拆除支撑。
5.8.4后浇带模板的拆除时间及要求
5.8.4.1施工后浇缝的填补，应在主体结构施工完毕用比设计强度等级提高一级的微膨胀砼浇筑。顶板模板拆除时，应保留后浇带的模板及支撑，至后浇带砼浇筑后，强度达到100%方可拆除。
5.9模板的维护与修理
5.9.1各类型模板在使用过程中的注意事项
5.9.1.1吊装模板时应轻起轻放，不准碰撞，防止模板变形。
5.9.1.2拆模时不得用大锤硬砸或用撬棍硬撬，以免埙坏模板表面。
5.9.1.3拆下的模板如发现表面不平或埙坏时，应及时修理或更换。
5.9.1.4模板在使用过程中应加强管理，分规格码放整齐。
5.9.1.5模板及木方子应注意防雨保存，避免受潮变形。
5.9.1.6模板连接件应及时放于工具袋中，不准乱扔乱放。现场模板堆放场地必须夯实平整或做硬化处理。
5.9.1.7应高度重视模板拆除后的清理及保养工作，要作为一道必不可少的工序来对待，并由专人负责。
5.9.1.8模板清理要使用带刃扁铲和干拖布等专用工具，禁止用锤子砸模板，模板清理干净之前不得涂刷隔离剂。未经清理保养、涂刷隔离剂的模板不能使用。
5.9.1.9模板板面及边框、背楞等部位均要清理到位。
5.9.2多层板的维修
5.9.2.1木模板拆除后应及时清理，用棉丝将浮浆清除干净。对于锯割过的模板，应及时刷封边漆。
5.9.3大钢模及其角模的维修
5.9.3

尺寸
+5，0

11
门窗洞口
中心线位移
3
拉线，尺量
宽、高
5
对角线
6
12
插筋
中心线位移
5
尺 量
外露长度
+10，0

6.2模板工程流程图：
熟 悉 图 纸 施工准备 模板设计及制作
掌握操作规程 模板涂刷隔离剂
制定混凝土质量措施 钢筋水电与模板交接检
检 查 脚 手 架
检查运输设备
书 面 交 底 技术交底 放模板位置线

支 模 中 间 检 查
模板与混凝土交接检 自 检 、专 检
浇筑砼时留人看模板 监 理 检 查
办理预检验收手续
按规范抽样检查 质量评定
不 合 格 处 理
拆 模 根据同条件试块
拆 模 申 请 单 注意保护砼棱角
预 检 记 录 资料整理
自检、交接检记 录
质量评定记录
技 术 交 底

6.3验收数量
在同一检验批内，对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10%，且不少于3间；对大空间结构，墙可按相邻轴线间高度5m左右划分检查面，板可按纵、横轴线划分检查面，抽查10%，且均不少于3面。

须夯实平整或做硬化处理。在大模板拆装区域周围，应设置围挡，并挂明显的标志牌，禁止非作
业人员入内。

7.2安全注意事项
7.2.1模板堆放场地必须平整夯实，如立放时，应采取面对面的存放方法，并满足自稳角75。~80。要求，并加设斜支撑。
7.2.2模板就位时，必须及时加设斜撑，支撑按每面墙不少于两道设置。
7.2.3模板起吊前，应检查吊装用绳索、卡具及每块模板上的吊环是否完整有效，并先拆除一切临时支撑，经检查无误后方可起吊。吊起时，要做到稳起稳落，就位准确，禁止人力搬动大模板，严防模板大幅摆动或碰撞。
7.2.4模板支撑完毕后，必须严格地进行自检及交接检。混凝土未达到拆模强度前，严禁拆动模板及支撑。
7.2.5模板拆除时，必须严格按照交底要求的顺序及方法进行拆除，不得违章作业。支设4m以上的墙或柱模板时，应搭工作台，由专业架子工搭设，并验收合格。不足4m的可使用高凳操作。高空拆模时，不得让其自由下落，更不能大面积同时撬落。
7.2.6必须认真做好“四口”及“五临边”的防护工作。
7.2.7在模板加工过程中，电锯、电刨等机具的使用必须严格遵守安全操作规程，操作人员必须持证上岗。
7.2.8模板施工应按照现场文明施工的要求，遵守现场安全施工守则。
7.2.9模板所有零配件以及架体应安装牢固可靠，避免在施工过程中发生安全事故。
7.2.10模板连接件应及时放于工具袋中，不准乱扔乱放。
7.2.11在大模板拆装区及堆放区域周围，应设置围挡，并挂明显的标志牌，禁止非作业人员入内。
7.2.12六级以上大风严禁进行模板吊装作业。
7.2.13大风季节，存放时应将大模板地角螺栓采用钢管锁连在一起。

8 附录一：模板设计计算书
8.1墙体大钢模板受力验算
大模板配制：板面采用6mm厚钢板；次龙骨用[ 8槽钢，间距300mm；主龙骨为[ 10槽钢，间距1000mm。螺栓竖向间距3070=450+950+1250+420；螺栓横向间距为1000mm。
查表得： [ 8： I=101104mm4 [ 10： I=198104 mm4
W=25.3103mm3 W=39.7103mm3
8.1.1 荷载计算
8.1.1.1最大侧压力计算
砼采用商混，坍落度160mm～180mm,假设温度为T=25℃,β1=1.2,
β2=1.15,浇筑速度为V=lm/h,墙高2800mm, 墙厚250mm。
F1=0.22γct0β1β2 V1/2
=0.2224(180/25+15)1.21.15l1/2=32.79KN/m2
F2=γcH0=243.0=72KN/m2
取两者较小值：F1=32.79KN/m2
乘以分项系数：32.791.2=39.45KN/m2
乘以折减系数，则F=0.8539.45=33.45KN/m2
8.1.1.2倾倒砼时产生的水平荷载
查表的，F=4KN/m2
荷载设计值为41.40.85=4.76KN/m2
进行荷载组合F’=33.45+4.76=38.21KN/m2
8.1.2板面受力验算：
取1mm板宽，则q’=38.21KN/m2（计算承载力），q=33.45 KN/m2（验算挠度）按多跨连续梁计算按最不利荷载布置查手册，弯矩系数:KM=-0.107,剪力系数：KV=-0.607，挠度系数KW=0.632,
8.1.2.1计算简图：

8.1.2.2强度验算：
M=KMq’l2=-0.10738.210.32=-0.37KN．m
σ=M/W=0.37106/(bh2/6)=60.37106/100062
=61.7N/mm2<[σ]
（满足要求）
8.1.2.3挠度验算：
ω=Kwql4/(100EI)=0.63233.453004/(1002.061051000
63/12)=0.462mm<[L/500]=0.66mm
(满足要求)
8.1.3次龙骨验算
化为线荷载
q’=0.338.21=11.46 KN/m
q=0.333.45=10.04KN/m
M=1/8．q’．l2=1/8 11.46 1.02=1.43KNm
8.1.3.1计算简图：

8.1.3.2强度验算
σ=M/W=1.43106/25.3103=56.52N/mm2 (满足要求)
8.1.3.3刚度验算
ω= 5ql4/384EI
=[510.0410004]/[3842.06105101104]
=0.69mm<[ω]=L/500=2.0mm (满足要求)
8.1.4螺栓受力验算
采用直径27-32的穿墙螺栓，取中间一个螺栓计算，按直径30计算，水平间距为1000mm，垂直间距为距上面的螺栓为1250mm,距下面的螺栓为950mm,故此螺栓承受拉力为：
P=FA=38.211.10.91.05=39.7KN
穿墙螺栓的应力为：
σ=N/A=39.7103/(3.14（30/2）2）=56.2KN/mm2<170KN/mm2
(满足要求)

8.2墙体小钢模板受力验算
墙体模板采用30系列钢模板配制，穿墙螺栓采用φ16螺栓；螺栓竖向间距600；螺栓横向间距为600mm。
8.2.1荷载计算
8.2.1.1最大侧压力计算
砼采用商混，坍落度160mm～180mm,假设温度为T=15℃,β1=1.2,
β2=1.15,浇筑速度为V=lm/h,墙高4500mm, 墙厚250mm。
F1=0.22γct0β1β2 V1/2
=0.2224200/(15+15)1.21.15l1/2=48.58KN/m2
F2=γcH0=244.2=100.8KN/m2
取两者较小值：F1=48.58KN/m2
乘以分项系数：48.581.2=58.29KN/m2
乘以折减系数，则F=0.8558.29=49.55KN/m2
8.2.1.2倾倒砼时产生的水平荷载
查表的，F3=4KN/m2
荷载设计值为41.40.85=4.76KN/m2
进行荷载组合Fs=49.55+4.76=54.31KN/m2
8.2.2板面受力验算：
P3015钢模板（2.5MM厚）截面特征：Ix=26.97104mm4,Wx=5.94103mm3
8.2.2.1计算简图：

化为线荷载：q1= Fs0.3/1000=16.29 N/mm
q2= F0.3/1000=14.87 N/mm
8.2.2.2强度验算：
M=q1m2/2=16.293752/2=115104N．mm
σ=M/Wx=115104/(5.94103)
=193N/mm2<fm=215 N/mm2
（满足要求）
8.2.2.3挠度验算：
ω=q2m(-l3+6m2l+3m3)/(24EIx)
=14.87375(-7503+63752750+33753)/(242.0610526.97104)
=1.54mm≈1.5mm
(满足要求)
8.2.3次龙骨验算
2Ф483.5截面特征：Ix=212.19104mm4,Wx=25.08103mm3
化为线荷载
q1= Fs0.75/1000=40.7 N/mm
q2= F0.75/1000=37.16 N/mm
M=0.1q1l2=0.140.70.6 2=1.465Nmm
8.2.3.1计算简图：

q1

600 600 600 600

8.2.3.2