钢混梁施工方案.doc

钢板组合梁施工方法及操作要点
1.1 施工工艺流程
原辅材料进场

检验、矫平

图纸细化

材料排板

振动时效应力消除
组焊加劲肋、横隔板、焊钉
“H”形矫正、检验

“H”形焊接、检验
“H”形组立、检验
标识、存放、运输
抛丸、涂装
翼缘板数控精密下料
加劲板、横隔板数控精密下料
腹板数控精密下料
矫正、检验
检验

二次矫平
检验
二次矫平
坡口加工

检验
二次矫平
坡口加工

1.2 钢梁部分制作方案
由于整桥发运运输尺寸超限，整体组拼需要在现场进行。厂内制造和工地组拼工作界面划分如下：
1.2.1 钢梁零件厂内制造包括以下内容：
1 所有零件的下料及坡口加工；
2 隔板辅助单元组焊；
3 腹板单元组焊（含水平加劲肋及竖向加劲肋）；
4 底板长度接料及制孔；
1.2.2 现场组拼
1 底板宽度接料及二次切头。
2 整体组焊。
3 边腹板水平加劲肋嵌补段组焊。
4 翼缘板剪力钉焊接。
5 表面处理及涂装。
1.3 钢梁部分制造工艺
1.3.1 厂内单元件制造
1、采用精密火焰切割下料，预留焊接收缩量，腹板预留适当的预拱度，用于抵消T型单元非对称焊接时产生的挠度，下料后用赶板机校平保证钢板的平整度，并消除残余应力。组装时要保证间距尺寸。
2、隔板采用数控精密切割后加工边缘的工艺方案，确保外形尺寸精度，选择合理的切割顺序，一定要保证各部尺寸精度；襟板分成对称的两部分分别压弯成形，采用CO2气体保护焊，应注意对称施焊，控制变形。襟板对接处的焊缝熔透焊接，焊后打磨匀顺。
3、底板单元厂内在宽度方向上制成两块，分别完成长度接料、边缘坡口加工、支座孔、泻水孔钻制工作，制孔时以接宽焊缝坡口边缘为基准。并注意焊缝应按标准错开。孔群宽度方向预留6mm焊接收缩量，长度方向按0.5mm/m预留焊接收缩量。
4、制作过程中，会同监理单位进行质量检验验收。并要求工厂提供各种材质试验、焊接试验及钢结构探伤试验报告；提供构件编号及工地预拼图。
焊缝要求：所有对接接头均为Ⅰ级焊缝；腹板与上翼板及底板之间为双面贴角焊缝，焊缝标准为Ⅰ级；其他焊缝均为Ⅱ级。
桥梁钢结构内外表面均须进行二次除锈(污)。第一次是钢材进厂之后在下料之前要进行一次预处理-喷丸(在喷丸机上进行)。并及时涂装车间底漆(约15-20μm)。第二次钢构件焊接成型后在涂装之前要进行一次喷砂(金刚砂)喷砂要在密闭空间、保温保湿的条件下进行(内表面不喷砂)。钢板外露面喷底漆和面漆等。
1.3.2 施工现场组拼
菱形悬臂施工桁车的钢腹板起吊系统设置在悬臂施工桁车前端，可以满足前端垂直起吊。
钢腹板前端垂直起吊安装工艺，钢腹板运输至悬臂施工桁车吊点正下方，电动葫芦起吊纵向移动至设计位置定位安装。如图所示。

钢腹板垂直起吊

1.3.3钢腹板定位
钢腹板定位采用在钢腹板上加工时焊接临时固定耳板，用型钢和对拉花篮螺杆进行精确定位。见下图。

钢腹板定位
1.3.4钢腹板与顶底板的连接
钢腹板与混凝土顶、底板的连接是关系钢腹板预应力混凝土整体性的关键构造，顶、底板与钢腹板间的剪力传递藉开孔板、埋入混凝土中的钢腹板斜幅间的混凝土块，混凝土通过钢腹板上的穿孔形成的混凝土销，穿过钢腹板孔洞的贯穿钢筋以及焊接于波形板上、下缘的纵向连接钢筋来实现，施工中注意保证这些抗剪部件的施工质量，以确保钢腹板预应力混凝土钢梁桥的整体性。
1.3.5钢腹板间的纵向连接
钢腹板节段内的纵向连接可在工厂完成，节段与节段钢腹板纵向连接只能在悬浇施工中完成，为了施工中连接方便，设计考虑了用螺栓先做临时固定后施焊的连接方法。
1.3.6横隔板施工
为增强梁体的整体抗扭刚度，在中跨和边跨分别设置横隔板，因其与悬臂施工桁车及其模板位置冲突，拟在悬臂施工桁车移出隔板所在块段后对其立模浇筑，但在施工该块段时需预埋隔板钢筋和在顶板预留砼浇筑孔。
1.3.7钢腹板节段悬拼线形的调整
影响钢腹板节段悬臂拼装线形的因素包括：
（1）钢腹板节段加工偏差的影响：
钢腹板节段加工无专用标准。
参考《公路工程质量评定标准》8.10斜拉桥—8.10-6结合梁斜拉桥工字梁制作一节，以及《公路桥涵施工技术规范》17章钢桥—17.2钢桥制造--17.2.4制孔一节具体要求，结合项目实际特点和悬臂拼装要求，拟定如下钢腹板安装定位标准：
钢腹板加工环节关键技术标准对比表
项目
日本指南要求值
公路桥涵施工技术规范
设计推荐要求
长度
±10mm
±3mm(参见斜拉桥组合梁工字梁制作)
±3mm
临时连接螺栓孔间距
±1mm
±0.4mm（±1mm次要、人检结构）
(参见钢桥构件制作制孔)
±1mm
注：为减少安装时的线性偏差，加工精度以设计要求的为准。
（2）钢腹板前一节段的安装偏差。
（3）纵断面线形、坡度的变化；
（4）悬臂施工桁车浇筑阶段的挠度。根据计算该挠度值介于11~15mm，与梁节段长度的比值1/400。
为此，施工中每一节段均对已完成进行测量，根据偏差，通过较大的螺栓孔、调节螺栓位置实现上述误差的逐段调节，避免误差累计。具体见下图：
大样图

钢腹板节段安装线形调节工艺
1.3.8钢腹板安装定位标准
由于大跨径钢腹板PC结合梁在国内刚开始采用，钢腹板安装定位没有相应的质量评定标准此处参考鄄城黄河公路特大桥钢腹板安装定位标准。
根据《公路工程质量评定标准》8.10斜拉桥—8.10-8结合梁斜拉桥工字梁悬臂拼装一节，结合项目实际特点，拟定如下钢腹板安装定位标准：
钢腹板定位标准
项 次
项 目
允许偏差(mm)

1
钢腹板轴线偏位
10
内外侧腹板分别测量
2
内外侧腹板间距偏差
5
间隔2m量3处
3
内外侧钢腹板高差
10
间隔2m量3处
4
钢腹板横桥向垂直度
1/500
间隔2m量3处
5
钢腹板纵桥向坡度
1/500
间隔2m量3处
参考斜拉桥结合梁工字梁悬臂拼装

1.4 防腐涂装
钢梁应进行严格的防腐、防锈体系。防腐体系采用TB/T1527-2004，箱梁内表面采用第五套涂装体系，箱梁外露部分采用第七套涂装体系，采用旭氟龙氟碳体系。为增强结合力，上翼缘顶面、底板内表面及传剪器均不涂装，在灌注混凝土前应清除上翼缘的杂物及锈皮。
涂装前钢件表面的污泥、油垢、铁锈等必须清除干净，钢件表面除锈及粗糙度必须符合铁道部现行《铁路钢桥保护涂装》（TB/T1527）和铁道部颁布的有关客运专线铁路钢桥保护涂装技术条件的有关规定及设计要求。
钢梁涂装体系干膜最小总厚度必须符合设计要求，每一涂层干膜平均厚度不得小于设计要求厚度，最小厚度不应小于设计厚度的90％，高强度螺栓连接部位涂装必须符合设计要求。
钢梁涂装涂层表面应平整光滑，颜色均匀，无漏底、漏涂、起泡、气孔、裂缝、剥落、划伤及咬底等缺陷，手工涂刷应无明显添痕，在任何1m2范围内，橘皮、起皱、针孔、流挂小于3cm×3cm面积的缺陷不得超过2处，小面积刷痕不得超过4处，涂料颗粒和尘微粒所占涂装面积不得超过10％。
1.5 钢梁运输
结合梁箱梁采用平板挂车分块运至工地现场，桥址下就地加工拼装。
1.6 钢梁的安装
1.6.1 吊车选型
根据现场的实际条件、需要起吊重量及吊车的技术参数选择起吊设备进行吊装。针对沈北特大桥的施工难度及结构特点，通过现场的实际勘测情况，经过多次方案论证，确定采用吊车吊装的施工方案。吊车的作业场地以及运梁车的路线要碾压平整并夯实,并准备足够量的配重块。
1.6.2辅助扁担梁设计
扁担梁通过结构设计计算后投入使用；根据梁体重量以及起吊过程中钢丝绳的角度，采用箱形扁担梁。
1.6.3 钢丝绳的确立
每片梁用2根钢丝绳吊装，考虑辅助扁担梁、钢丝绳等附加荷载10t，最大起重重量为130t。
1.6.4 钢梁起吊
1 起吊点设立：根据钢梁的结构特点，钢梁是一个上开口的槽形结构，抗扭刚度较弱。为保证其抗扭不变形，吊梁点设置在梁端部横隔板的加强处，并配备扁担梁使其在吊装过程中始终受竖向力.
2 汽车吊分别站位于两墩旁，选择9米作业半径。
3 当钢梁运到吊车一侧时，起重工开始分别拴绳扣，吊车收绳使钢丝绳稍微吃上力，同时保持吊钩始终与钢梁中心垂直。
4 两台吊车开始同时起吊，使钢梁稍微离开加工平台一段距离，并保持一段时间，观察吊车支腿有无变化，若无变化则可以匀速起吊。当起升高度超过墩高0.5米方可开始回旋就位。
5 当确定墩顶上没有异物，同时在指挥人员下达命令后方可落钩，梁段落下支
稳找正后才可完全摘钩。
1.7 钢梁桥面板施工
混凝土桥面板通过剪力钉与钢梁形成组合结构，起着共同受力的作用，施工时必需高度重视。
1.7.1 模板支立
模板分部分，一部分为外模板，用于翼缘板，翼缘板部分模板采用角钢托架上铺竹胶板；另一部分为钢梁顶部，用于钢梁内顶板，采用钢管支撑，浇筑完成后，作业人员通过钢梁端部进人洞拆除模板及支架。
在钢梁加工时将节点板栓接到钢梁上，钢梁架设完成后，在钢梁上安装模板托架，托架采用∠70×70×8角钢（双列），角架式设计，纵向1米/道共计19道；节点板采用16mm钢板焊接，节点板与钢梁腹板使用高强螺栓栓接，托架顶纵向用15cm×15cm方木，最后铺设10mm竹胶板作为底模。

钢混梁翼缘板托架图

1.7.2 钢筋绑扎、预埋件安装
钢筋连接采用双面搭接焊，在钢筋加工场下料成型，现场吊至底模上按设计位置绑扎
1.7.3 混凝土浇筑
顶板采用C50无收缩混凝土，底板混凝土采用C30纤维混凝土，混凝土搅拌站拌合，罐车运输，泵车泵送入模，采用插入式振动棒振捣，由梁两端向中间一次浇筑完成，用草袋覆盖法养护。在底板C30纤维混凝土强度达到100%后才能施工桥面混凝土，混凝土与腹板、加劲肋相交处，就在桥面混凝土浇筑前严格按设计要求做好防水处理。在桥面混凝土的强度全部达到100%才能通过运架设备，并在施工结束后清除施工附属物、杂物，并使底板混凝土表面洁净、干燥。
1.8 操作要点
1 钢梁架设之前，对墩台垫石顶高程、中线及每孔跨距进行复测，误差在允许范围内方可架梁；同时，在墩台上设置水平标和中心标。
2 支座安装时，先将支承垫石顶面凿毛，并清除预留孔内的杂物和积水。
3 由于开口截面的刚度较差，钢梁在运输和安装过程中应轻吊轻放，支垫平衡，严防钢梁发生扭转、翘曲和侧倾，特别是吊装过程中，更要注意轻吊轻放，缓慢移动。
4 安装高强螺栓时，构件的磨擦面应干燥，严禁在雨中施工。施工用扭矩扳手，扳前必须校正。
5 高强螺栓初拧后须对每个螺栓用敲击法检查，然后按同样的方法复拧一次，最后终拧。初拧值定为终拧值的55%。初、终拧应在1天内完成。终拧完成后，按螺栓总数的5%，采用螺母退扣检查，当天拧好的螺栓应当全部补拧，超拧者应该更换。
6 横隔板与主梁的连接采用工地手工焊接，翼缘为单面坡口加垫块，隔板腹板采用双面坡口焊，焊缝做超声波探伤检查。
7 梁体中预埋件包括挡碴板、竖墙、支柱、端边墙钢筋、泄水管、伸缩缝预埋钢板等，不得遗漏。
8 混凝土掺加缓凝泵送剂，以达到混凝土初凝之前全部浇筑完成的要求。桥面板混凝土由两端向中间一次浇筑完成。
9 桥面板浇筑完成后及时覆盖养生，以防止表面产生收缩裂纹。
2 质量控制
2.1 建立质量管理组织机构
建立和健全质量保证体系和质量控制机构，质量管理由项目经理负责，加强工程质量管理，强化质量责任制，从每道工序抓起，形成层层把关。确保分项工程质量，最终达到工程质量优质的目标。
2.1.1 建立以项目经理负责制的质量保证体系
在项目经理部下以安全质量部为主，钢梁施工队设专职质检员，施工班组设兼职质检员，班组设QC小组，形成一个TQC管理网络，严格按ISO9000质量手册和程序文件进行。实行五保证、四提高、三落实、二控制、一否决的管理体系，确保工程质量优质。
1 工程质量的五保证
①思想保证：本着“始于教育”的原则，全面推行质量管理教育，树立全体职工的强烈质量意识。
②组织保证：制定各部门、各岗位质量责任制，责任到人，分工负责，有条不紊。
③技术保证：技术交底到职工心中，技术指导深入现场，对上岗职工实行岗前培训，对关键工序安排有经验和责任心强的人员负责，实行分级、分岗位挂牌施工。严格按规范和图纸施工。
④创优保证：制定创优目标，计划措施，层层分解到工序、到班组。以QC小组为中心，随时分拆质量动态，执行三检查(自检、互检、专检)制度，不断改进。
⑤经济保证：工、料、机落实到位，质管职责分明；奖惩制度过硬，坚持执行工程质量的优劣同奖惩挂钩，同荣誉挂钩。
2 工程质量三落实
①落实以工程质量为中心的项目经理承包制。
②落实每位职工对工程质量责、权、利的运用。
③落实职能部门的岗位责任制，特别突出优良的工作效率和工作效果。
3 工程质量二控制
①在分项工程施工过程中，对每道工序实行监督控制，采取不定期专检作保证。
②对工程质量不稳定的工序，建立QC小组，对工程质量实行攻关控制，采取动态分析，数据说话作保证。
4 工程质量的一票否决
现场质量施工监督，把关控制人员要相对独立，不受外来干预，有职有权，特别能行使质量一票否决权。
2.2 工程施工过程的主要控制措施
2.2.1 原材料的检验控制
1 入库自检和专业检验：这是把关的重要途径，对外来材料严格按规范要求验收入库，并按质量体系程序文件要求做好材料现场存放管理，对不合格的原材料一律不予验收、入库。配备专业的、责任心强的同志负责此项工作，并建立一套完善的原材料采购制度，把好材料质量关。
2 发放材料自检：发放材料依然要求进行严格的自检，对不同规格的材料要分类存放，做好标识，避免因工作失误造成误发材料，影响工程质量的现象发生。
3 投料自检：材料运到工地使用，投料就会是杜绝不合格产品产生的最后一道防线。操作手对材料规格、大小要求要十分熟悉，因此专职质检员必须从计划领料起追踪到工地现场进行有效控制。
2.2.2 施工过程中工序的质量控制
1 实行质量目标管理，把质量目标层层分解，落实到施工的每一道工序上，把质量目标落实到每一个施工人员肩上。
2 工程施工技术工作上，严格执行施工技术交底制度，和他人复核制度。
3 施工操作上严格按合同文件和现行施工规范执行。
4 内部质检上严格执行现行质量验收规范。
5 工程试验上严格执行现行试验规范。
6 做到试验资料不充分不开工，测量放样不复核通过不开工，施工技术交底不合理不全面不开工，技术工作不复核不开工。
7 不能保证工程质量的施工工艺不采用，不能确保施工安全的施工方法不采用。
8 项目质检工程师领导工地专职质检员对各分项工程进行全过程质量检查，按规定做好现场检查原始记录，每一道工序完工后进行自检，报质检工程师复检，在此基础上报监理工程师检查，做到道道工序有人把关，每个项目有人验收。上一道工序验收合格后才能进行下一道工序，不合格的项目一定要返工重做至合格。
9 定期校验工地使用的各种计量设备、试验、试验设备，确保其完好。
10 认真负责，实事求是地做好各种施工原始记录。
11 积极配合监理工程师及其对工程质量的检查验收工作。

2.2.3 钢梁制造质量保证措施
1 工厂分类组织管理及施工人员培训，使全体施工人员准确理解质量目标，熟悉工程技术质量要求。
2 强化工程建造质量基础工作，保持叠合梁钢结构制造工程处于良好受控状态。
3 规范填写过程质量记录，保证结合梁钢结构节段制造过程受控和产品实物质量记录的可追溯性。
4 厂制钢梁的结构尺寸，焊接质量，低层涂装质量，剪力连接器数量、质量、工地焊接接头板坡口等外观质量，必须符合设计要求和相关标准的规定。
5 钢板梁架设施工，必须符合相关标准的规定和施工工艺设计的要求。吊装过程中钢梁不得扭转翘曲，倾倒，应注意梁体同步，支垫平稳，正确就位。
6 开口箱梁梁段工地焊接拼装前应有工地焊接工艺试验资料，焊接质量必须符合设计要求和焊接工艺要求。
7 由于结合梁接料焊缝较多，整体组装时要特别注意腹板与底板的接料焊缝彼此错开最小200mm，见下图示意，其中翼缘板接料焊缝实际每块翼缘板为一条，可能位于左端，也可能位于右端。但必须保证与腹板的接料焊缝错开200mm以上，以满足规范要求。

接料焊缝位置布置图
8、开口箱梁尺寸允许偏差和检验方法符合下表的规定。
开口钢梁尺寸允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
梁高（H）
H≤2
±2
尺量两端腹板处
H>2
±4
尺量两端腹板中心处
2
主梁中心距
±3
尺量
3
相邻梁段上下翼缘错边量
焊接<1、栓接<2
4
相邻梁段腹板的错边量
焊接<1、栓接<2
5
相邻梁段两端板边孔距
±1.0
尺量中间段之两端中间孔的中心距
6
连续梁长度
±15
拼装后尺量全长
7
主梁上供度
+10 -3
尺量或测量跨中
8
横断面对角线差
4
尺量两端断面
9
腹板平面度
箱梁h/250且不大于8
尺量
10
旁弯
3+0.1L且不大于8
拉线尺量
11
支点高差
5
测量
12
主梁、纵横梁盖板对腹板的垂直度
±1.5
直角尺测量

3 安全措施
3.1 安全规章制度
项目经理部成立安全领导小组和安全生产管理网络；建立和落实各级安全生产责任制度；建立各项安全生产规章制度和安全操作规程；建立相应的内部考核制度；积极落实安全生产检查制度和事故整改制度。
3.2 施工前的安全管理
开工前要制订好安全生产保证计划，根据本标段的特点，开列危险源清单，编制相应的安全技术措施，再经有关部门批准，报安全监理审核。
施工前，项目负责人向全体施工人员进行安全生产总交底，其内容应做到面广，突出重点。交底内容除基本的施工情况外，还将包括设备安全、用电安全、防火、防爆、治安保卫、防汛防台、饮食卫生、季节性保护、个人防护用品的正确使用和对特种作业人员要求。在具体施工期间应根据施工工艺流程，分期向作业人员进行分部(项)安全技术交底和操作规程交底，以上交底内容，要有双方签证，并纳入内业台帐。
作业人员必须穿戴与其工作相适应的个人防护用品，特殊工种必须持证上岗，并有安全员巡视检查。
3.3 特殊工种管理
①特殊工种人员(电工、焊工、架子工、起重工等)须经培训合格后持证上岗，应认真审查特种作业人员的操作证件是否有效，无证或证书过期人员严禁上岗。
②特种作业人员应进行登记汇总，正确填写已审日期及下次复审日期，并附每位特种作业人员的证件复印件。
③加强对特种作业人员的安全教育，在特殊区域或特别危险场所工作，要先进行安全交底，并有可靠的对操作人员本人和对他人的安全防护措施。
3.4 用电安全管理
①项目部编写施工用电组织设计，《施工组织设计》必须经单位总工程师和安全监理审批，要制订安全操作规程、电气安装规程、电气运行管理规程和电气维修检查制度，做好交接班、电气维修作业、接地电阻、手持电动工具绝缘电阻、漏电开关测试记录。
②变配电室要符合“四防一通”要求，建立相应的管理制度，配置好必要的安全防护用品。现场的手持电动工具和小形电器设备要有专人负责管理，电气设备进出仓库均要认真检查和验收，做好日常的检查、维修和保养工作，不准带病运转。
3.5 设备及安全用品的安全管理
3.5.1 设备安全管理
各大中形机具设备、施工用压力容器、机动车辆(包括外借设备)的进场，均要进行认真检查验收，填写验收记录。验收不合格的不准使用。安全保护装置不全、损坏的设备待修复后方准使用，进场的设备要有安全操作规程。
机具设备、使用车辆应有牌照(包括使用证)。
机械人员必须严格执行安全操作规程，佩戴个人劳保防护用品，做到持证上岗，每天要填写运转记录和例行保养记录。
机具设备及车辆在使用过程中，应定期维修和保养，不准带病作业，凡已维修保养的设备，车辆均应在设备台帐中如实记载。
现场的大、中形机具设备和车辆必须有专人负责，起重吊装作业必须有专职指挥，持证上岗。
外借或租用大、中形机具设备，双方必须签订协议，在使用、维修和保养方面，要明确各自的权力、义务和安全责任。
机械人员不得随意加班加点，要认真做好季节性的劳动保护和交接手续。
3.5.2 安全防护用品的管理
建立安全用品采购，请领、发放、保管、使用等管理制度以及必要的检测试验制度。
凡购买的安全防护用品必须是劳动部门推荐的产品，生产厂家的资质和经营范围必须符合要求，且产品应附有合格证、检验证书及有关文件。
进场后应对安全用品进行点收、分类和登记建卡，并分类存放。按要求申报后请安全监理工程师审核和检查验收。
对进入现场使用的各种安全用品，会同材料部门进行检查验收。重要的防护用品委托有关检测部门进行测试，不合格的安全用品坚决不使用。
凡安全用品破损和已丧失其使用功能的应坚决更换或不许使用。
3.6 施工过程中安全注意事项
1 吊装架设必须符合质量要求，否则不能拼梁和焊接作业。钢结构调位时要统一指挥。杆件就位后，检查杆件有无损伤、变形。未经训练的人员不得操作
2 施焊人员要穿着阻燃工作服和绝缘鞋，佩戴防护罩和长臂手套。
3 钢梁内施工要设置良好的通风设备。
4 施焊人员在钢梁内施焊时要佩戴防毒过滤口罩。并佩带报警装置，随时监测施工中箱梁内有害气体的浓度，一旦报警就暂停施焊。还须佩带个人防护警报器，感觉有中毒症状应立即停止工作。
5 每个气瓶要佩带防震圈和防护帽，以防止砂砾或油污进入阀门。
6 少量手工打磨，会产生少量粉尘，操作工人要带防护罩。
3.7 钢梁吊装时的安全注意事项
1 施工人员进入施工现场必须劳保着装，戴好安全帽。
2 起重机作业支腿必须垫枕木或钢板，要求坚固可靠，作业时要严格执行“十不吊”。吊装中，起重工对起重机前后支腿要专人监检。
3 作业时要求旗哨齐全，指挥信号清晰。司机应严格按照指挥人员发出的信号进行操作，如发现指挥信号不清或错误时，司机应停止操作，待弄清楚后方可继续操作，以免发生事故。
4 设备封车要求牢固可靠，运输过程中要注意检查。
5 现场的起重吊装作业区设临时警戒线和警示标志，禁止行人和车辆通行。
4 环保措施
4.1 施工环保体系
按ISO14000建立环境保持管理体系，制订管理程序，明确各职能部门的职责，制定完善的保证措施。领导挂帅，全员参加，坚持预防为主，加强宣传，全面规划，合理布局，防止环境污染，水土流失事故发生。
4.2 水污染控制措施
该工程可能产生的水污染原因有：车辆冲洗水、施工人员生活污水、雨季地表径流。
在浇筑混凝土时，控制好浇注混凝土时产生的废液，挖设导流沟和沉淀池，水质需检验，有必要的进行适当的水质处理，降低废液的PH值，检验结果需报监理工程师，经同意后再进行排放，以保证不污染环境。
现场施工污水，须经沉淀池沉淀后，方可排放。现场生活污水、生活垃圾、粪便要集中处理，不得直接排入水体。
施工材料如油料、化学品保存在合适的安全容器中，堆放场所远离民用水井及河流，防止暴雨冲刷而进入水体。
施工过程中施工机械严格检查，防止油料泄露。
绝对禁止施工人员向水中抛弃垃圾、排放废水、废油和冲洗物。
4.3 噪音控制措施
施工噪声防治措施主要用来保护现场声环境敏感点，如农村居住区、学校、医院的声环境。由于噪音是干扰人们的工作和生活环境，影响面较为广泛的一种公害，因此，本标段工程中应将施工噪音作为一个十分重要的问题来处理。施工时采取以下防治措施：
在确定施工方法时，尽量选择产生噪声较少的工艺，并选用低噪音的施工设备。注意保养施工机械，加强施工机械各部分的润滑，使机械维持最低噪声水平。减少施工现场工程机械的走行距离，以便减少噪声污染，运土车辆经过村镇时不得加大油门快速通过，小油门缓速通过。
选用性能良好、噪音低的施工设备，并加强设备的现场维修和保养，保证设备长期处于正常的运转状态。
对空压机、混凝土搅拌机、混凝土泵、柴油机组、电动机组等固定式机械采用隔离机器的震动部件来降低噪声，如底座加装抗震板、隔震器等。
4.4 大气污染控制措施
施工材料运输公路、便道及工地现场要定时洒水。
料堆和贮料场需遮盖或洒水以防扬尘污染。运送材料的卡车需用帆布遮盖，以减少跑漏。
搅拌设备必须良好密封，操作者注意劳动保护。
严禁在场内动明火，焚烧废弃物或有害、有毒物质。
集中设置食堂，不使用木材、煤作为燃料，坚持油改气的方针，饮食火源定为石油液化气。
保证所有车辆及设备的废气排放符合环保要求，若检测不合格，需严格整改直至合格。
4.5 固体废弃物处理措施
钢筋加工场地等发生多处固体废弃物，应监控处理。在各类加工场地完工后，对各类废弃物分类堆放，及时清理，以燃烧、填埋、弃运、回收利用等方式分别处理。
施工现场废料主要是喷砂、打磨、焊接等工序产生的锈渣、漆渣、焊渣及废矿砂，定期清理回收并在指定的防渗漏的填埋场填埋；生活区垃圾应及时清理，按当地的有关规定投掷在指定地点，减少污染。