储煤仓球形施工组织设计.docx

神华煤化工配煤中心
储煤仓网壳工程

施工组织设计

编 制：XXX
审 核：XXX
日 期：二〇一四年八月

第一章 工程概况

1、工程名称：神华煤化工儲煤仓圆形料仓网壳工程。
2、工程地点：煤化工基地工程项目区。
3、工程特征：该工程结构型式为螺栓球节点正放四角锥球面网壳，下弦周边点支承，1号地面标高为6.65m，支座标高为26.85m，天窗底标高为67.85m，1号地面标高为7.55m，支座标高为27.75m，天窗底标高为68.75m，3号地面标高为8.45m，支座标高为28.65m，天窗底标高为69.65m，网壳围护檩条采用180x70x20x2.5镀锌C型檩条，屋面板采用YW-24-210-840型单彩板，采光带采用白色。
4、结构剖面图

5、防腐要求
钢构件除锈等级为Sa2.5级，刷环氧富锌底漆二遍，厚度不小于70μm，面漆为超薄型防火涂料，耐火极限不低于1.5小时。

二、编制依据
1、本企业在加工制作、施工安装方面的人力资源、设备机具资源、技术及项目管理能力等。
2、本企业的质量管理体系、安全健康管理体系的相关程序文件、作业文件等。
3、储煤仓网壳工程施工图纸。
4、国家、行业现行设计与施工技术规范、规程质量标准、安全标准、管理标准等进行编制,但不仅限于这些技术标准：
（1）《建设工程项目管理规范》 （GB/T50306-2006）
（2）《钢结构设计规范》 （GB50017-2003）
（3）《冷弯薄壁型钢结构技术规范》 （GB50018-2002）
（4）《空间网格结构技术规程》 （JGJ7-2010）
（5）《钢网架螺栓球节点用高强度螺栓》 （GB/T16939-1997）
（6）《钢网架螺栓球节点》 （JG/T10-2009）
（7）《建筑工程施工质量验收统一标准》 （GB50300-2013）
（8）《钢结构工程施工规范》 （GB50755-2012）
（9）《钢结构工程施工质量验收规范》 （GB50205-2001）
（10）《钢结构焊接规范》 （GB50661-2011）
（11）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 （GB/T8923）
（12）《工程测量规范》 （GB50026-2007）
（13）《施工现场临时用电安全技术规范》 （JGJ46-2005）
（14）《建筑机械使用安全技术规程》 （JGJ33-2012）
三、编制原则
1、遵守招标文件的各项条款、各种规范和设计图纸的原则。
2、统筹安排，突出重点、难点项目，优化施工方案，合理安排施工进度计划，合理配置施工所需人、材、机具设备，实行标准化作业，组织连续均衡生产，做好工序衔接，紧张有序，加强施工监控，确保工程质量。
3、突出应用新技术、新工艺、新设备，提高施工的机械化作业水平，积极应用先进的科技成果，确保全标段施工质量。
4、运用现代科学技术，采用先进可靠的安全保证措施，确保生产安全，做到文明施工。
第二章 施工部署
一、技术准备
1、工程开工前应会同设计、土建、设备安装等有关单位对钢结构图纸进行会审，确认钢结构图纸与各相关图纸一致，如发现问题,及时纠正，确保安装顺利。
2、设计人员向项目经理部及安装单位进行技术交底，明确重点部位施工要求，确保安装形式、方法与设计一致。
5、施工单位参加图纸会审时，与设计、监理充分沟通，明确钢结构加工、运输、安装的具体要求。
二、材料准备
根据现场及加工进度安排，作好定货准备，确定进厂时间。
3、根据现场情况安装工期，编制构件进场计划、运输计划。
三、施工组织
为确保本工程优质、安全、高速完成，公司成立“储煤仓网壳工程项目经理部项目经理部是一个以项目经理为主体的指挥机构，由具有丰富施工经验及管理能力的人员担任项目经理。切实做好人力、物力和材力协调，全力以赴开展工作，以确保工程按预定目标顺利进行。
根据本工程工程量及现场实际情况，参照工程的具体施工方案，现场各种施工计划安排如下：

（一）、现场施工管理机构图：
项目经理
项目技术负责人
材料组
安全组
施工组
质量组
技术组
安装队
涂装队
安装工
清理工
焊 工
涂装工

（二）、现场施工人员安排调配方案
1、工程开工前成立项目经理部,管理人员要提前现场到位,做开工前各项准备工作,开始现场办工。
2、工程开工前2-3天施工队前期准备施工人员进场,为后续人员进场和开工作准备、包括施工物质进场准备和施工设备进场准备。
3、工程正式进入施工阶段，项目经理部要根据现场条件及时调配、充足各相关人员，以确保工程保质高效进行。
4、进入工程扫尾后，大部分施工人员退场，留项目部极少部分施工人员配合项目经理部完成工程验收工作。
四、施工机械
本工程施工所用机械设备及工机具必须根据安装需要及时进场，需要在当地采购或租赁的必须提前做好市场调研，任何机械、工具均不得影响钢构正常安装的使用。
钢结构施工主要使用工机具及设备
序 号
名 称
型 号
单 位
数 量
备注
1
电焊机
BX1-315
台
6

2
气 割

套
2

3
焊条烘干箱

台
1

4
焊条保温筒

个
2

5
吊车

起步块吊装
6
吊车

后续散装
7
全站仪
NTS-312B
台
1
支座位置定位
8
软梯
20m长
条
8
打板

五、施工平面布置
（一）、施工平面布置的原则
1、施工总平面布置时尽量减少施工用地，平面布置紧凑合理又便于施工。
2、合理组织现场运输，保证运输方便通畅。
3、合理利用机械，保证机械满足安装需要。
4、施工区域的划分和场地的确定，应符合建筑与安装施工流程要求，尽量减少专业工种和各工程之间的干扰。
5、充分利用已建的临时设施和建设单位提供的已有施工道路、构筑物和施工服务。
6、各种生活设施应便于工人的生产、生活。
7、满足消防、劳动保护以及安全、文明施工的要求。
（二）、施工平面布置图见后附图。
第三章 施工方案
一、网架的制作
（一）、工艺流程图：
钢管进厂验收
绘加工图
编制材料计划
锥头、封板进场验收
加工技术交底

抽样检验

杆件组装点焊
自动焊接
坯球进厂验收
精加工
抽样检验
成品检验
螺栓进厂验收
包装发运
焊缝清理
涂装编号
抛丸除锈
外协订货
钢管下料
成品检验
涂装编号

（二）、原材料质量控制
1、总体要求：
（1）、本工程用钢管、高强螺栓、锥头、套管、螺钉及网架螺栓球原材料、标准件及外加工零件进厂必须经过公司质检部专职质检员进行进厂检验，检验合格后，由检验员签字、盖章方可入库。
（2）、本工程所使用的钢材油漆等材料均依据甲方提供的材料短名单中厂家及品牌采购。
（3）、本工程所有原材料、零部件进厂时要提供与产品一致的质量合格证明文件，中文标志和检验报告。
2、钢管质量控制
（1）、钢管采用Q235B钢焊管或无缝管，其质量应符合国标《碳素结构钢》GB/T700的规定，品牌选择业主提供短名单中的厂家。
（2）、高强螺栓质量控制
（3）、高强螺栓采用GB3077中的40Cr或20MnTiB合金钢，网架用高强螺栓小于M39的为10.9S，大于等于M39的采用9.8S。
3、高强螺栓进厂质量控制：
（1）高强螺栓进厂时要除提供与进厂高强螺栓一致的《产品质量证明书》，高强螺栓的标识及检验报告，要核对高强螺栓的生产日期不得超过6个月。
（2）依据GB/T16939规定进行外观质量检验，其中：
螺纹及螺纹公差尺寸应符合国家机械产品标准的规定；
高强螺栓表面应进行发黑处理，高强螺栓不得有任何淬火裂纹。外观表面应涂油保护，不应有生锈和污染赃物，螺纹不得有损伤。外观检验按包装箱数抽检5%，且不少于3箱；
外观检查包括检查高强螺栓性能等级标志，螺栓头部顶面制出的性能等级和制造企业的标识，应和《产品质量证明书》一致；
依据GB/T16939规定对高强螺栓进行机械性能复验。
4、封板、锥头、套筒质量控制
封板与锥头选用Q235B钢，套筒小于M36为Q235B钢、大于M33为45号钢锻件。
5、螺栓球质量控制
（1）、依据《钢网架行业标准》 (JGJ75.1～75.3-91)螺栓球外观不得有裂纹、过烧及皱褶。检验比例5%，且不少于5个。检验方法用10倍放大镜和表面探伤。
（2）、螺栓球螺纹尺寸应符合国家标准《普通螺纹基本尺寸》GB198-中规定的粗牙螺纹规定，螺纹公差必须符合国家标准《普通螺纹公差与配合》规定中6H级精度等级。检验比例，每种规格抽查5%，且不少于5个，检验方法用标准螺纹仪。
（3）、螺栓球的直径、圆度、相邻两螺栓孔中心线夹角等尺寸允许偏差符合GB50205规范规定：
结构及外观检测项目、允许偏差及检测方法
项目
允许偏差
检验方法
圆度
d≤120
1.5
用卡尺和游标卡尺检验
d＞120
2.5
同一轴线上两铣平面平行度
d≤120
0.2
用百分表V形块检验
d＞120
0.3
铣平面距球中心距离
±0.2
用游标卡尺检验
相邻两螺栓孔中心线夹角
±30′
用分度头检验
两铣平面与螺栓孔轴线垂直度
0.005r
用百分表检验
球毛坯直径
d≤120
+2 -1.0
用卡尺和游标卡尺检验
d＞120
+3 -1.5
6、焊接材料的质量控制
（1）、本工程杆件基本焊接为钢管与锥头或封板的焊接。高频钢管材质为Q235B，焊丝选用ER50-6型、焊条选用E4303。
（2）、 焊丝进厂检验内容：每件焊丝的外包装应标有：焊丝型号和批号、规格、净重、制造厂名、生产日期；用标签或其它方法标有：焊丝型号和标准号、批号检验号、规格、净重、制造厂名。
（3）、焊丝供货符合GB/T8110-2008《气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝》标准规定。焊丝的表面必须光滑平整无毛刺划痕锈蚀和氧化皮和对焊接性能和焊接设备有影响的杂质；焊条应符合GB/T5117-2012标准规定。
（三）、加工工艺
1、网架主要加工、检测设备
序号
设备类别
设备名称
规格
单位
数量
1
生产加工设备
管道切割机

台
2
2
无齿锯

台
2
3
气体保护焊机

台
8
4
交直流电焊机

台
18
5
网架自动焊接机

台
4
6
涂装油漆设备
除锈设备（抛丸机）
HP1018
台
1
7
高压无气喷涂机
795
台
1
8
高压无气喷涂机
1095
台
1
9
小空压机
2 m3/min
台
2
10
主要检测、检验
设备
数字涂层测厚仪
elecmetre 456型
台
1
11
北京时代涂层测厚仪
T220
台
1
12
碳硫联测分析仪
80型
台
1
13
微机高速分析仪
JSB-3C
台
1
14
游标卡尺、千分尺

1
15
球卡钳

1
16
焊接检验尺

1
2、网架杆件加工
（1）、备料
A、由于本工程所用钢管为非定尺长度，同一规格的钢管其长度变化较大，因此，每种规格的钢管均应依长短顺序进行编号。
B、每种钢管的长度按尺寸结合杆件表编排合理的配料单，使其得到最大的利用率。
C、高强螺栓严格按作业计划领料，当班未用完的高强螺栓应退回库房保管。
（2）、下料
A、钢管下料必须留出切割量且符合GB50205—2001中的规定。钢管壁厚＞4的必须打 “V”30°坡口，钝边为2mm。
B、用无齿锯、带锯床、管道切割机下杆件，必须保证管口与管轴的垂直度。
C、气割过程中应注意：1）气压稳定，不漏气。2）压力表速度计等要正常无损。3）机体行走要平稳。4）割咀气流畅通无污损。5）割锯的角度位置要准。
（3）、组装、点焊
杆件组装示意图附后：
A、组装胎距必须经检验合格后方可使用。两“V”型端板的平行度小于0.5mm，同轴度小于0.5mm。
B、组装前备件（锥头、封板、网架栓）必须配套，锥头子口直径应小于钢管内径0.3mm。
C、杆件组对口缝隙和焊接收缩量参数值、并应考虑地区温差。
D、组装前应将锥头打钢印进行编号，钢印号应清晰完整，组装尺寸定位后须经检验员检验合格后方可进行组装点焊。
E、点焊时，3个焊点应均匀成品字形，每一焊点长度为15～20mm，焊点应熔透并圆滑过度。
（4）、杆件的焊接
A、正式焊采用网架自动焊接机，焊接前，先根据工艺要求调整好杆件转速和焊接电流，并根据设计要求装好焊丝，然后将杆件就位并一次性填满焊缝。
B、焊缝探伤:杆件的焊缝质量等级为二级,按二级焊缝的质量等级进行超声波探伤和验收。
3、杆件涂装
（1）、涂装准备
A、对需进行涂装的所有工件必须进行表面预处理。表面预处理工作包括除油除污、清渣打磨、对锥头螺栓孔填装塑料塞头。
B、除去工件表面油污，得到无油、无水、无污物、无锈斑及其他包括可溶性盐在内的洁净表面。（3）清除工件表面加工时遗漏的的残留焊渣焊瘤，如发现加工缺陷应进行修补，对焊缝部位进行打磨等。
C、对上述工作完成后的杆件/支座等，用塑料塞头填装锥头和螺栓孔，以防抛丸时磨料进入管内。
（2）、抛丸除锈
A、根据抛丸除锈不同的工况选择不同的磨料，兼顾质量、成本等因素，钢丸和钢丝段的混合比应为： 钢丸：钢丝段= 5：2。
B、磨料经反复使用后，应根据磨料受到灰尘污染程度，不定期进行去除灰尘和杂物。
C、磨料在使用过程中不断冲击工件，根据磨料碎裂情况，注意及时补充新磨料，以满足粗糙度需要。
D、经抛丸除锈后杆件和构件表面除锈等级应达到Sa2.5
（3）油漆喷涂
A、油漆涂料要满足设计的涂层体系要求，各项指标要达到合同规定的技术要求，特别是环氧富锌底漆，其锌粉含量不能低于90%。油漆应存放在专用仓库，库房要通风干燥，采取防火防盗措施。油漆到场后要检查到货油漆名称、数量、批号、生产日期、包装重量(容量)等项目，要有质量证明书，并且要将质量证明书与实际到货核对，如有差错要及时澄清。核对无误方可入库存放。
B、涂装作业环境条件：钢材表面温度高于露点温度3℃以上，油漆涂装温度在5～38℃之间，相对湿度低于85%，喷涂作业时风速不要超过3m/s，风速超过3m/s时应停止喷漆施工，或采取措施如用防雨布遮挡等办法减少刮风对喷漆的影响后再进行喷涂施工，以降低材料消耗，改善油漆涂层外观效果。
C、工件在涂装作业时应垫稳放牢，严禁工件触地、碰撞，油漆涂层干燥前不允许搬运工件或在工件上行走。
D、单组份油漆开桶后须用搅拌器将桶内的油漆搅拌均匀后方可使用，双组份油漆须配制后方可使用。
E、打开油漆桶用动力搅拌器将桶内的涂料充分搅拌均匀。配制时先确定需配制的涂料量及甲乙两组份的用量，然后准确称取（或量取）甲组份的量，再称取（或量取）乙组份的量，把甲乙两组份混和后充分搅拌后才可使用。已配制完的油漆应在规定的时间内用完。在使用过程中，要避免长时间休息或脱岗，以免造成枪管内油漆固化。需要时可用专用稀释剂来调整涂料粘度或涂层厚度。
F、边角、焊缝、死角等不易喷涂处采用毛刷或滚筒手工预涂。然后再用高压无气喷涂机进行大面积喷漆。连接板等小件也可使用刷涂或滚涂方法涂装油漆。
G、用高压无气喷涂机喷涂时，喷嘴口径、喷出压力、喷涂距离等技术参数按油漆性能要求选用。喷出的漆流尽量与喷涂表面垂直，喷涂速度以一次达到漆膜厚度要求为宜，两枪之间有一定的重叠。
H、抛丸除锈后合格的工件表面必须在4小时内涂装油漆，涂装后4小时内不得淋雨，上一道油漆涂层干燥后方可涂装下一道油漆，各道油漆之间的最小涂装间隔时间和最长涂装间隔时间应按油漆说明书要求进行。
4、生产过程控制
（1）、网架加工控制要点
A、下料、组对工序检查内容：
（1）组装胎定位尺寸应予留出收缩量，一般为+1mm。点焊沿圆周均布（应成品字形）。
（2）杆件编号严格按图纸、工艺文件编号。
（3）锥头、封板不得有重皮等锻造缺陷。
（4）气割下料中目视无明显的熔化点，下料直线度受热无变形弯曲。切割后的各连接部位清理干净；各连接板无明显弯曲。
（5）清理干净切割边的毛刺、熔渣，缺棱应修磨圆滑。
（6）矫正后的构件尺寸是否符合图纸要求，。
B、焊接工序质量要求：
（1）点焊用焊条应按规范要求烘焙，烘焙温度150℃，保温1小时，存于保温筒内，随用随取。
（2）焊道两侧30mm的焊渣，油污清理干净，水渍应用火焰烘干。
（3）坡口形式按照焊接工艺指导书要求执行。
（4）钢管与封板、锥头等对接平直，焊接点是否饱满圆滑过渡。
（5）应按规范及工艺文件的要求合理选择焊丝，焊剂，电流，电压及焊接速度。
（6）焊缝高度应符合图纸及工艺文件的要求。焊后及时清理焊渣。
（7）焊缝不得有漏焊，偏焊及焊穿等缺陷，应无气孔，无夹渣，无裂纹等缺陷。
C、涂装工序质量检查内容：
（1）领料：按工序文件及作业计划单的要求认真复核油漆及稀释剂的品种、颜色。添加剂应与油漆匹配。
（2）涂装前应清除构件上的灰尘，锈迹应打磨露出金属光泽；油污、污物应清洗干净；水渍应烘干。
（3）清除工件表面加工时遗漏的的残留焊渣焊瘤，如发现加工缺陷应进行修补，对焊缝部位进行打磨等。
（4）涂装前应将不允许涂漆的部位进行遮挡和覆盖。
（5）涂装表面应平整涂层应均匀，无明显皱皮、流坠、针眼和气泡。
（6）涂装完成后，应按工艺的要求进行编号及标记。
5、检验和试验
（1）、工序报检制度
A、车间相关班组必须及时报检。凡因未报验或未及时报验而造成的质量事故或影响工期进度，由所在班组承担责任并追究人工及材料的费用。
B、车间主任要督促相关工段的报验，认真审核报检内容，避免出现漏报、错报、重报，同时监督检验结构。凡检验的不合格项，要按下达的整改意见督促及时整改。
C、检验人员在接到报验单后，要及时进行检验，以确保加工的顺利进行。对非不可克服的原因造成的不及时检验，造成的质量、工期影响，车间有对责任人提出处罚的建议权。
（2）、成品报检制度
A、直发件
（1）原材料不需任何加工就发货的，根据发货单与材料部办理出库手续发货。
（2）直接进行涂装发货的，涂装班执行下述的报检程序和制度。
B、结构加工件，由车间执行下述报检程序和制度：
（1）构件在车间班组完成，自检合格后方可在构件报验单上按内容格式填写并报车间专职质检员检验。
（2）报验单一式两份，报验人与质检人员各执一份。质检员在接到报验后确定报验数量、报验时间，然后签字并及时检验。
（3）检验完成后，质检人员应立即在报验单上填写检验结果并签字。
（3）、成品移交制度
A、不需任何加工的原材（直发件）由发货员直接与材料仓库保管员办理领、耗料手续，填写发货清单。
B、凡经车间加工的产品，在车间完成加工质检员检验认可后，由车间填写构件出入库管理卡，交发货员存放在发货区待发货。
C、发货员在发货时必须与客户或运输人员办理装车清单，一式四份，发货员自留一份，交材料部一份。司机两份，一份由司机交收货人签字带回，交材料部结算运费，一份留在现场收货人。
6、产品出厂检验
本工程生产的钢网架、钢构件及辅助产品的发货清单、包装、标识、储存、运输、交付执行以下规定：
（1）发货清单及装车计划
发货清单、及装车计划由工程部负责编制，下达车间、发货员负责向质检部申报构件发货清单要求出厂检验的申报。
（2）、合格证及生产产品技术资料
质检部接到车间、发货员在承运车辆到厂前申报的发货清单后，根据发货清单编制相关的合格证及生产产品技术资料。
7、产品的包装、产品保护、标识
（1）、网架球及辅助产品的包装、产品保护、标识。
A、螺栓球、网架支座等用装筐形式包装，在层与层之间衬垫纸板或其它软质材料。衬板应剪切整齐。
B、包装筐要求用相同规格、相同尺寸的钢质材料（废旧钢材或其它材料）制作，并要求用彩板或其它材料进行全封闭。包装筐要求按照产品的要求进行焊接、清渣、涂装油漆。
C、包装筐内装箱单应按设计装箱单的版面按A4或16K的纸打印后封塑，与产品一同装在筐内，然后封闭产品筐。
D、产品装筐封闭后应在筐外使用油漆喷写项目工地名称（发往地）、内装网架球、网架支座等产品名称、规格、数量。
（2）、网架杆产品的包装、产品保护、标识
A、网架杆的构件号标识要用油漆喷涂的方式进行标识喷字。
B、网架杆所有的螺栓孔在除锈前用专用的塑料封堵进行封堵。该塑料封堵为一次性的，由项目工地自行拆封。
二、网架的安装

支承面位置的允许偏差
项 目
允许偏差（mm）
支撑面顶板
位 置
15.0
顶面标高
0
-3.0
顶面水平度
L/1000
地面拼装块状网架时应将所有杆件一次安装紧固到位，发现有难以安装的螺孔时，应用丝锥，将螺孔修整合格，然后再安装。

图三 块状网架示意
2.4、脚手架的搭设
脚手架采用双排脚手架，立杆采用6m杆，大横杆采用4m杆，小横杆采用2m杆，和支座柱连接的杆件采用3m杆，脚手架布置方式为每一支座布置一块，合计36块脚手架，脚手架平、立面图如下：

图四 脚手架平面布置

图五 脚手架立面布置图
2.5、块状网架的吊装
吊装采用专人指挥，绑扎点如下图六示，吊装时先采用试吊法，即先将块状网架吊离地面100～200mm时停吊，检查索具、块状网架及吊车的稳定性，无异常时再吊至过渡板顶面100～200mm，使支座底板孔对准过渡板螺栓，然后指挥吊车缓慢下降。为防止支座套入螺栓时损伤螺纹，可用铁皮卷成筒套到螺栓上，支座就位后取去套筒，调整好位置后拧紧全部螺母，另一端用麻绳将网架节点与脚手架绑住。

图六
2.6、块状网架的对接
网架对接时，每个连接点安排一名安装人员，安装人员接到对应的安装杆件后，先将高强螺栓初步拧入螺栓球三～五扣，根据其他安装人员的安装情况，待全部安装螺栓均进入螺栓球后，再一起将高强螺栓紧固到位，要避免某一、二个高强螺栓先紧死，这样会造成其他高强螺栓难以安装到位。
3、后续网架的安装
（1）块状网架合拢完成后即进入网架的高空散装，高空散装即从网架的上弦第三个环带开始，先采用一台吊车安装上弦小拼单元，当安装至1/4环带时，再增加一台吊车开始安装下弦小拼单元，如此环向逐全闭合安装至整个球壳全部完成，汽车吊根据起吊高度，吨位逐渐加大，依次为25K5、50T及90T，吊装示意如下图七所示。

图七
（2）高空散装时每个工作面可将安装人员分成两部分，一部分拼装地面小单元，另一部分进行高空安装，安装程序为：先由地面拼装人员按图纸要求，将待安装网架在地面拼装成小单元，用吊车将小单元吊到空中已经安装好的网架的对应位置，由高空作业人员完成小单元与网架的连接。
（3）地面小单元也称为三角锥，即由一个节点球与三～四根杆件在地面拼成的小单元，小单元分为下弦小单元和上弦小单元（见下图八示），地面拼装时应将所有杆件一次安装紧固到位，发现有难以安装的螺孔时，应用丝锥，将螺孔修整合格，然后再安装。

三、檩条的安装

檩条安装是围护彩板安装的关键工序，其质量的好坏直接影响彩板的平整、美观以及连接强度，必须充分重视。对材料的尺寸、数量、外观质量进行检查，保证施工需要。进行檩条的安装，首先要对檩托进行测量，保证纵横成线，且保证檩条表面在一个面上。
1、支托安装
安装前应先按照图纸将檩托板焊接在支托上，再根据支托布置图找出相应螺栓球对应的支托规格，然后将支托螺栓拧入螺栓球、拧紧，最后根据檩托的走向，微调调整支托的位置，如下图九示。

图九
2、主檩安装
（1）安装次序
根据檩条布置图，分为不同的施工区段，每个施工区段均先安装主檩，然后安装次檩，至布满整个球面。
（2）安装步骤
a、定基准点。基准点定在球面网壳的基线上,基准点为网壳顶部的支托与檐口支托的中心。
b、用施工线连接两基准点，张紧施工线作为基准线；若基准线与网壳支托中心线不重合，调整支托位置。
c、测量每个支托板与基准线距离，对于距离偏差超过5mm的支托板进行调整；变形大的支托板要矫正。支托板符合要求后方可进行檩条的安装。布置檩条要保证其平直度。
d、主檩条安装完毕需测量檩条曲面平滑度，若误差超过要求则进行调整。
3、次檩安装
（1）安装方向
次檩条整体安装次序由下至上以同心圆的环状均匀排列。
（2）安装步骤
a、根据设计图纸确定首道次檩在主檩上的位置并做出标志。
b、按照标志位置将次檩与主檩连接。
四、现场面漆涂装
为减少人作业的安全性，现场面漆的涂装计划在现场地面小单元拼装后吊装前进行，尽量在地面施工完成。高空对划伤等漆面再进行找补。
1）施工条件
①涂装涂料时必须注意的主要因素是钢材表面状况、钢材温度和涂装时的大气环境。通常涂装施工温度应在5℃以上、相对湿度应在85%以下的气候条件中进行。当表面受大风、雨、雾或冰雪等恶劣气候的影响时，则不能进行涂装施工。
②当气温在5℃以下的低温条件下，造成防腐涂料的固化速度减慢，甚至停止固化。视涂层表干速度，可采用提高工作温度、降低空气湿度及加强空气流通的办法解决。气温在30℃以上恶劣条件下施工时，由于溶剂挥发很快，必须采用加入油漆自身重量约5%的稀释剂进行稀释后才能施工。
2）基层处理
①表面涂装前，必须清楚一切污垢，特别是搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的损坏部位和缺损处，均须进行重新除锈。
②采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂。
上述均属隐蔽工程，须填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工。
3）现场施工及修补
面漆涂装前所有构件的前道涂料都应经业主或监理工程师验收合格。
面漆涂装前，对钢构件进行全面的清理，用清洗剂清洗吊装过程中的油污，钢丝刷清除焊渣、泥土，细砂布打磨灰尘、颗粒，并使构件表面呈现一定的粗糙度，最后用压缩空气吹扫后进行喷涂施工。
面漆的配制：检查面漆的出厂日期、批号、质检合格证是否符合技术要求，不得使用过期和不合格的涂料。面漆使用前应充分搅拌，并用少量稀释剂调配到适合喷涂的粘稠度，喷涂时再用滤网过滤。配好的面漆根据温度的高低应在2~4小时内用完。
面漆的喷涂分道进行时，第一道与第二道的间隔时间应随温度的高低而定，一般过4~12小时可喷涂第二道面漆。
为保证已完工程不因涂料的施工而受污染或损坏，对涂料施工面上涉及到其它已完工程，应用透明塑料布遮蔽保护，同时在施工中，对刚施工的涂层，应防止脏液污染和机械撞击，做到随做随清，保证每段施工完成，工作面上不留建筑垃圾。
在施工中，将派专职人员负责检查对已完工程产品的保护情况，并逐日记录，在工程进入后期阶段视具体情况增设安保人员，以确保工程的完好，直至验收合格交付业主。
五、围护板的安装
1、确定安装方向
彩板安装时的安装方向要考虑两个因素：一是工程所在地区常年主导风向，二是美观。在没有特殊的要求下，屋面板的安装方向宜与主导风向相反。
2、放线定位
根据排板设计确定排板起始线的位置，针对本工程拟设置8道屋脊线，并在每两道屋脊线之间的区域找出此区域的中间经线，并用施工线来表示此经线，此经线即为该区域首块板的安装中线。

图九
固定后续板。第一块板安装好后其它板依次向两边安装，要求后安装的板应塞入前一块板的最后一个波峰的下面而不能压在前一块板的上面，这是球壳防水的措施之一，应严格遵守。将彩板上弯80度左右，形成挡水板4、屋脊盖板的安装
屋脊盖板的安装应随同屋面板一起安装，采用Φ5×16抽芯铆钉与屋面板的波峰固定。屋脊盖板之间的搭接，沿顺坡方向靠近坡顶的泛水板搭接在上面，搭接长度为200mm，用Φ5×16的拉铆钉固定，铆钉连接处还应涂抹密封胶，铆钉间距小于200㎜。屋脊盖板是球壳的主要线条，因此安装时要拉线定位，保证其安装质量。

第四章 质量保证措施
1、质量方针
信守合同、科学管理、精心施工，向顾客提供优质的工程和服务。3、质量目标
本工程项目的质量目标：工程质量达到国家验收标准一次合格。
2、质量控制体系
建立灵敏、高效的质量控制体系，保证项目管理信息按程序全面、及时、准确地反馈、传递和处理。
质量控制体系图：
项目技术负责人
质检员

技术员

测量员

材料员

项目经理
各施工班组负责人

3、质量责任制
目的是明确项目部各成员的质量管理职责权限，加强各级人员的质量意识，以加强联系、层层把关预防为主，将质量缺陷消除在施工过程中。
（1）、全面按照质保体系规范质量管理。1）、建立以项目经理为主的质保体系，确保各质量要素处于受控状态。
2）、制订质量管理制度，奖罚分明，对不遵守操作规程、违反质量规定的行为要批评教育，对造成质量事故问题的给予处罚。
3）、严格遵循现行的施工验收规范和质量标准、施工图纸及设计说明等有关标准。
4）、把好材料采购、检验（复检）、试验关，所有材料做到质保资料齐全，具有可追溯性。
5）、加强测量定位仪器、计量工具的统一。定期对所用的计量工具送有检定资格的计量检验部门进行计量检定，并保证在检定有效期内使用。
6）、加强工程技术资料的管理工作，设立技术资料员，按技术档案建档要求及时填报、审核，及时进行整理和归档，使技术资料能正确反映工程的实际质量。
（2）、加强中间过程控制，通过过程管理，确保最终质量
严格工序交接验收管理，通过中间过程及关键工序的控制，预防为主，本工序不合格产品不流入下道工序，通过制作前、中及完成后的三道控制，确保本工程各施工环节的工程质量。
过程控制
控 制 内 容
事前质量控制
施工前技术准备，图纸会审，编制施工方案，采用新工艺、新技术，技术培训，制订工序质量控制文件等；抓好采购质量，做好材料检验，选择合格的供方，保质保量做好验收；使用前，核对标号、规格、型号。
事中质量控制
落实现场质量责任制，加强施工的纪律性，重要项目关键部位、重点部位、薄弱环节自检、交接检、专检相结合。
事后质量控制
对已完成的工序及时进行自检，交接或隐蔽前作好专检，并报上级质量部门和监理进行审核。
（3）、严格按照国家标准、规范要求进行质量控制
工程施工前，由公司技术管理人员，依据工程的特点，将国家标准要求，细化为具体专业施工具体项目的质量标准和偏差要求。
工程实施时，由我公司专职质量检验与控制人员对其检验与验收，检验合格，完全符合国家标准、规范的要求后，再报监理、业主抽检，确保所有施工程序、工序、产品的质量符合国家标准、规范的要求。
5、施工质量保证措施
5.1 管理制度
（1）现场配齐质量体系文件、施工组织设计及相关的作业指导书、国家现行的规范和标准。严格贯彻执行，做到施工有规范，验收有标准。
（2）认真贯彻和运行公司质量手册和质量保证体系程序, 严格中间质量控制过程，从材料采购到竣工验收全过程都在受控状态下进行。材料采购要选择合格的分供方，采购合格的原材料，材料进场后坚持质量检查与验收制度。本工程场外制作工作量大，对供应商及时进行考察、评估，严格把关；构件在工厂加工过程中，有专人蹲点进行质量跟踪；对工程施工质量的控制要求现场质量员对每道工序随时检验，对于质量薄弱环节或工程关键部位在一定时期内、一定条件下强化管理并及时进行质量验收、评定；各部门、各生产人员按其职能划分负相应质量责任；对产生的每种质量问题，都应有相应的纠正措施和对责任人的经济处罚措施。
（3）根据工程特点编制各分项工程的具体施工作业指导书，并编制技术交底书，明确每道工序质量要求和质量标准，以及可能发生的质量事故预防措施，施工前对项目施工班组长及操作工人逐级进行技术及安全交底；施工必须按相应施工操作规程、技术交底书或作业指导书执行，如有质量不合格，则应开启不合格品报告,按《不合格品控制程序》执行，按规定整改返修。
（4）现场配备全站仪、游标卡尺等检测仪器，网架安装前应对柱顶标高及柱网轴线进行复核，如偏差较大应及时与甲方联系，取得一致意见后再进行施工，并作好详细记录。安装时应随时抽查标高和轴线控制点，确保网架拼装精度。
（5）作业班组实行“自检、互检、交接检”的“三检”制度；主要工序实行事先控制、事中检查、事后复核验收的质检制度；执行批检验、分项工程验收、分部工程验收的多层次分步检查验收制度。
（6）所有参加工程施工人员，进场施工前都必须经过专业操作培训和专业安全教育。所有特殊工种操作人员必须持上岗证上岗。（。
（7）做好各工序的成品保护工作，下道工序的操作者即为上道工序的成品保护者，后续工序不得以任何借口损坏前一道工序的产品。对运到工地的原材料、零部件严加保护和保管。防止构件在搬运、堆放过程中因碰撞、冲击而产生局部变形和表面损伤。
（8）技术员、质量员、测量员在施工过程中应尽职尽责、严格按公司各项制度办事，及时发现和处理所存在的问题。及时准确地记录、收集原始测量、检验资料，各类资料的整理与施工进度同步，及时提供给监理人员核查验收，为整个工程积累竣工资料。工程竣工后，及时将竣工资料送交业主与监理。
5.2 施工质量控制要点
5.2.1网架拼装的允许偏差控制
网架结构安装允许偏差及检验方法应符合下表的规定
（1）、小拼单元允许偏差（mm）
项 目
允 许 偏 差
节点中心偏移
2.0
螺栓球节点与钢管中心的偏移
1.0
杆件轴线的弯曲矢高
L/1000，且不应大于5.0
锥体型小拼单元
弦杆长度
±2.0
锥体高度
±2.0
检查数量:按单元数抽查 5% 且不应少于 5 个。
检验方法:用钢尺和拉线等辅助量具实测。
（2）、中拼单元的允许偏差（mm）
项 目
允 许 偏 差
单元长度≤20m拼接长度
单跨
±10.0
多跨连续
±5.0
单元长度＞20m拼接长度
单跨
±20.0
多跨连续
±10.0
检查数量:全数检查。
检验方法:用钢尺和辅助量具实测。
（3）、钢网架结构安装的允许偏差（mm）
项 目
允 许 偏 差
检 验 方 法
纵向、横向长度
L/2000，且不应大于30.0
用钢尺实测
-L/2000，且不应小于-30.0
支座中心偏移
L/3000，且不应大于30.0
用钢尺和经纬仪实侧
周边支承网架相邻支座高差
L/400，且不应大于15.0
用钢尺和水准仪实测
支座最大高差
30.0
注：L为支座间距
5.2..2网架安装过程控制
（1）在整个网架安装过程中，要注意支座的垫实，坐标的准确性，高强螺栓的拧紧程度，挠度及几何尺寸的控制。
（2）为了保证安装精度，所有螺栓均应拧紧到位，工艺孔和所有接缝用腻子密封。
（3）杆件不允许存在超过规定的弯