11生产过程控制程序.doc

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程 序 文 件
编 号
DH/CX-75-01
标 题
生产过程控制程序
版次
B / 0
页次
7 / 1
发布日期
2011年3月6日
1 目的
对生产和服务提供过程中影响产品质量的各种因素进行控制，确保产品和服务满足顾客和适用法律法规的要求。
2 范围
适用于公司产品生产和服务提供的各过程。
3 职责
3.1生技部负责:
a) 负责对生产产品工艺的组织和管理.
b) 负责对重大工艺改进的组织和管理.
c) 负责全公司的生产协调、平衡和生产过程的总体控制，并负责安全生产和管理;
d) 依据订单、库存及车间生产能力，下达《生产计划》并按生产计划和生产操作规程组织生产；本公司产成品装运、交付及过程中的保护.
e) 生产过程所须生产设备和现场工作环境的管理;
f) 对产品实现过程进行监控.
3.2品管部负责
g) 采购物资的检验或验证；
h) 编制检验规范，规定产品和检验状态标识的方法并监控实施；
i) 产品的监视和测量及对不合格品的控制；
j) 产品检测所监视和测量设备的控制。
k) 负责全公司环境及生产现场的检查管理；
3.2营销部负责:
a) 接受订单和合同，向生技部传达顾客订单；
b) 负责与顾客的沟通。
3.3采供部负责：
a) 采购计划的编制、下达及供方管理；
3.4 管理部
a)负责相关文件记录和管理.

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4 程序
4.1 生产和服务提供的控制
本公司要在受控条件下进行生产和服务提供，为此，要做到：
4.1.1 营销部负责根据产品实现过程策划的输出，将顾客要求评审获得的信息，传达到生技部，生技部经理考虑订单、库存及销售情况后，结合车间的生产能力编制下达《生产计划》，组织车间根据《生产计划》按生产操作规程进行生产。由生产车间主任对生产计划进行分解，形成具体的生产计划，对生产车间下达生产任务，生产人员填写《领料单》到仓库办理领料手续。对生产计划的完成情况通过《生产日报表》进行监控。
4.1.2生技部依照《设备管理制度》，负责制定生产设备检修、维护和保养计划；生产车间负责组织实施，生技部进行监督并依照《现场管理制度》对生产环境进行控制。
4.1.3品管部依照《监视和测量设备控制程序》，对监视和测量设备实施控制；依照《监视和测量程序》对生产提供过程及设备运行实施监控。生产中指导监督操作工人认真做好自检，检验员认真作好质量控制点的专检，并作记录。
4.1.4 检验员对产品的放行应执行《监视和测量程序》和《不合格品控制程序》的有关规定。
4.1.5公司成品经最终检验合格后，检验员填写《入库单》，仓库管理员依照《仓库管理制度》核对数量后办理入库，妥善防护和管理。公司产品应凭《出库单》办理出库手续。
4.1.6公司产品的交付应有合格证等。产品交付和交付后的活动由营销部负责。包括：产品运输事宜；与顾客联络，对顾客满意程度进行调查；向顾客介绍本公司产品，提供宣传资料，解答顾客提问；及时掌握市场动态和顾客需求的动向。负责产品的售后服务工作，妥善处理顾客投诉，保存相关服务记录；上述活动如涉及纠正/预防措施，应执行《纠正和预防措施控制程序》。
4.2 生产和服务提供过程的确认
4.2.1生技部应在分管经理的领导下，组织营销部、采供部、车间等部门共同分析本公司产品的工艺特点和要求，对直接影响过程参数和产品特性的工序及所使用设备进行预先过程能力鉴定，并进行重点控制。

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4.2.2 经本公司鉴定，确认的特殊过程是喷漆及焊接。本公司对该过程作如下要求：
a) 关键过程操作人员必须经专业培训、考试合格或经过验证确认资格后方能上岗；
b) 关键过程操作人员必须严格按照作业指导书操作；
c) 对过程有关的参数进行确认；
d) 所使用的设备及设施要进行鉴定和认可；
当过程质量发生重大波动时，生技部、营销部和车间应共同组织召开有生产车间操作人员参加的质量分析会，应用统计技术针对发生的产品质量问题，找出主要原因，
e) 制定纠正和预防措施，实施过程中应验证措施的效果并做好记录，为制定改进措施提供可靠依据。
4.2.3关键过程的确定原则
4.2.3.1特殊过程是指过程的结果不能通过其后的产品检验和试验得到完全验证，其加工缺陷在后续工序或使用中才能暴露出来的过程；或是加工后无法测量，只有实施破坏性测量才能得出结果的过程。
4.2.3.2关键过程是指：
1) 对产品的使用或功能有直接影响的工序；
2) 加工过程质量易波动的工序；
3) 容易引起质量问题或顾客反映问题较多的工序。
4.2.4 特殊过程的鉴定程序:
1) 根据产品加工特点，确定需预先鉴定的工序；
2) 对特殊过程的设备及其能力进行鉴定，确认其是否完好并满足能力的要求，验证设备生产加工的产品能否符合规定的要求；
3) 由生技部及车间的技术人员，组成鉴定班子，提出被鉴定过程产品的技术要求；
4) 验证操作人员的资格，确认操作者真正的理解了过程产品技术要求；
5) 验证操作者生产的产品合格后，确认鉴定过程有效，所有参加鉴定的人员应在鉴定记录上签字；
保存设备及人员的鉴定资料和过程参数的监视、控制记录。

济宁大和机械有限公司
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4.2.5过程的再确认
正常情况下，每隔一年或当生产条件（如材料、设施、工艺、人员）发生变化时，应对上述过程进行再确认，以确保对影响能力的变化做出及时反应。若需对操作规程进行修改时，应按《文件控制程序》的规定执行。
4.3 标识及可追溯性
4.3.1 根据需要，生技部规定所有产品标识的方法，并对其有效性进行监控，当产品出现重大质量问题时，可对其进行追溯。
4.3.2 生技部、生产车间负责所属区域内产品的标识，负责将不同状态的产品分区摆放，负责对所有标识的维护。
4.3.3 产品标识及可追溯性
生技部根据本公司的技术管理特点，规定本公司各阶段产品的唯一性标识方法，或按顾客要求作为产品的唯一性标识，这些唯一性标识将被编制在工艺文件、采购文件和其它相关的文件中。本公司以产品的型号、规格、批次号、编号作为产品的唯一性标识。为实现产品的可追溯性，对产品要进行标识。
a) 本公司成品用产品批次号作为产品的标识。
b) 以标签、标牌、文字等方式制作产品的标识。
c) 产品入库前，有关人员要核对产品的标识，确认无误后入库，并做好记录。
d) 产品在交付前，采购部人员应在产品出库单上填写产品的批次号并确认交付产品标识与出库单、合同要求的产品标识相符。
4.3.4在需要追溯时，本公司可实现出公司产品至整个生产过程（包括操作者、检验者和外购件等）的追溯。车间生产人员必须按产品批次号标识产品。品管部应在检验记录上记录产品的产品批次号，营销部应在《出库单》存根和发货记录上记录产品的批次号，并按规定妥善保存以便追溯。
a) 各类采购产品，应能通过产品的标识、《采购单》和检验记录，追溯至供方、采购人、检验人以及入库、出库过程的经办人及日期。
b) 各类过程产品，应能通过过程产品的标识、《生产计划》、《入库单》、和检验记录追溯至产品生产过程的操作人、转运人、检测人、入库人及日期。

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c) 生产的成品，应能通过产品的批次号，追溯至产品的装入材料及进货日期、入库前成品的检验人、装箱人、入库人及日期。
d) 已交付的产品，应能通过产品的批次号，追溯至检验人、发运人及日期。
当合同有要求时，生技部应在生产计划中明确提出标识的可追溯要求。在生产的各阶段发现产品标识损坏或模糊不清时，过程操作人员或仓库保管员应报告各自部门的负责人，由各部门负责组织进行追查并验证标识不清的产品，并做好记录。无法验证或验证结果不明确时，作为不合格品，按《不合格品控制程序》执行。
4.3.5产品检验状态标识为：待检、已检待判定、已检合格、已检不合格。
4.3.5.1本公司用相应的标识（如标签、标牌、和区域）方法标识产品。
待检品：采购产品在报验/检验前，由仓库负责将其标识为“待检品”， 存放到待检区；车
间生产的半成品或成品，在检测/检验前标识为“待检品”，等待检测/检验后转序或入库。
已检待判定：采购产品、过程产品、最终产品经检验/试验后尚待判定的，标识为“已检待判定”。检验人员应在标签上写明情况或做好记录，先将产品隔离存放，然后再组织有关人员判定其状态。判定结论不清的不允许发出、使用或转序。已检合格：经检验/试验合格的采购产品由仓库保管员应将其放置在规定的区域或货架上并及时进行标识；车间生产的成品，经检验合格的，标识为“已检合格品”。
已检不合格：采购产品经检验/试验不合格的，标识为“已检不合格”，做好记录并隔离存放，经检验判定为废品的放置到废品库；车间生产的半成品或成品经检验不合格的，标识为“已检不合格”，做好记录并隔离放置。
4.3.5.2不合格品经返工后，应返回原判定其状态的检验点进行再检验，结果记录在〈返工单〉上。检验员应根据检验结果按其新的检验状态重新标识。
4.3.5.3对产品检验状态的标识要注意保护并防止消失，一旦消失时检验人员应组织查找，找不到原标识时，对已检的所有产品，应重新检验判定其状态。在确定其状态之前，不准使用、转序或发出。
4.3.5.4已检不合格品标识上注解的不合格现象或原因描述不清的，应重新确定其状态。
4.4被授权使用印章和标识产品的人员，应负责印章和标识的正确使用和保管。
4.5 产品防护
4.5.1 产品从生产、包装直至交付到达目的地的所有阶段，要针对顾客的要求及产品特性对其提供防护，包括搬运、包装、贮存和保护等，防止产品损坏、变质或丢失。在雨、雪、风、尘天气进行露天搬运时，应对产品及其包装物采取防划、防水、隔离防护等措施。

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4.5.2 搬运
根据产品的特点，采用合适的搬运方法，避免磕碰、摔丢造成产品损伤或散落丢失。使用适宜的工具车运送产品，防止丢失和损坏。对易碎或易变形产品，要轻取轻放，严禁野蛮装卸损坏产品。
4.5.3 包装
由生技部按顾客的包装标准或包装要求编制包装作业文件，由生产车间按照包装作业文件进行包装，确保产品放置整齐、标识规范清晰。为防止产品丢失或损坏，包装人员与检验员在运输前应检查包装的外观质量。
4.5.4 贮存
为防止不同状态的产品发生混淆和损坏，各种产品应按其质量状态，分别贮存在以下指定的区域和库房中：
a) 等待检验的产品，暂存在待检区/库；
b) 已检合格的生产用材料和本公司的成品或半成品，贮存在合格品库；
c) 所有的废品，存在废品库。
仓库管理员依照《仓库管理制度》，规范仓库的管理。库存产品应分类按规定的区域牢固整齐地码放，库存物资要做到“帐、卡、物、货位”相符，并执行“先进先出原则”。仓库应有适宜的贮存环境，确保产品贮存期间不损坏丢失。仓库管理员每季度进行库存盘点和对贮存物资的状况检查，填写《仓库贮存情况检查记录》。
4.5.5 交付
4.5.5.1在产品交付前，确认以下事项无误后发货：
a) 验证出厂检验记录，确认出厂前检验的产品已检合格；
b) 核对箱内产品标识、装箱单应与合同规定的要求一致；
4.5.5.2用本公司车辆向顾客发运产品时，应对车辆的状况、防护用品、装车绳索捆系等情况进行检查，确保安全、可靠的将产品送到顾客手中。用运输部门车辆向顾客发运产品时,应与其签订托运协议，协议应规定丢失、损坏、索赔、延期运达等违约责任，确保按期向顾客交付完好的产品。货物发出后，销售人员应登记发货单，保存好运单，以备查询。不能当面向顾客提交发票/提单时，营销部应以最快最安全且有回执/存根的邮件，将发票/提单寄给顾客。须在邮件的回执/存根上清晰、规范的标明“发票”或“提单”及其号码，保存好回执/存根，以备丢失查询。

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4.5.5.3 营销部应妥善保管所有的发运记录和收货凭证直至货款结清。
5 相关文件
5.1 DH/CX-7.1-01 《产品实现的策划程序》
5.2 DH/CX-7.6-01 《监视和测量设备的控制程序》
5.3 DH/CX-8.2.4-01 《监视和测量程序》
5.4 DH/CX-8.3-01 《不合格品控制程序》
5.5 DH/ZD-6.3-01 《设备管理制度》
5.6 DH/ZD-6.4-01 《现场管理制度 》
5.7 DH/ZD-7.5-02 《仓库管理制度》
5.8 DH/ZD-7.5-03 《工艺操作规程》
6 记录
6.1 DH/JL-7.5.1-01 《生产计划》
6.2 DH/JL-7.5.1-02 《生产日报表》
6.3 DH/JL-7.5.1-03 《周生产计划》
6.4 DH/JL-7.5.1-04 《产成品日报表》
6.5 DH/JL-7.5.1-03 《入库单》
6.6 DH/JL-7.5-1-04 《出库单》
6.7 DH/JL-7.5.2-01 《特殊/关键过程鉴定表》

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