A匝道桥现浇箱梁施工方案.doc

重庆三环高速公路铜梁至永川段
K53+500～K64+385.794

施工方案目录表

编制：
复核：
重庆三环铜永段土建五标项目经理部
二○一四年五月

A匝道桥施工方案
一、工程概况
双石枢纽互通立交位于永川县双石镇西侧、尹家坝村附近，连接成渝高速公路，主要解决本项目与成渝高速公路间的交通转换问题。
本互通立交采用半定向与半苜蓿叶组合式枢纽互通（三个定向匝道+一个环圈），交叉桩号为K63+579.726=LK69+041.075，交角为76°38'32"，主线及匝道均上跨成渝高速与S108省道，互通立交区间为K62+760～K64+385.794(成渝高速公路LK68+300～LK70+000)，互通区地形起伏不大，北侧小安溪河从成渝高速北侧穿过，南侧有两条支流横穿成渝高速；S108省道线位走向与成渝高速公路基本平行，两者净距23m～36m之间。
A匝道桥跨径设置为20+（20+30+30+20）+（20+20+20）+（20+20+20）+（20+20），其中第二联（第2、3、4、5跨）跨越S108省道，梁体采用现浇箱梁，梁体为两箱室，桥宽10.5m，梁底宽6.5m，第一、三、四、五联梁高1.3m，第二联梁高1.7m。全桥C50砼2417m³，钢绞线74.83t，箱梁钢筋396t。

二、计划施工时间
1、跨S108省道第二联施工计划。
(1)2013年12月8日至12月25日，搭设门洞支架。
(2)2013年12月15日至12月31日，搭设门洞外所有满堂支架。
(3)2014年1月1日至1月7日，预压及卸载。
(4)2014年1月8日至1月15日，安装底腹板钢筋、模板安装。
(5)2014年1月16日，浇筑底腹板砼。
(6)2014年1月17日至1月23日，内膜安装及顶板钢筋绑扎。
(7)2014年1月24日，浇筑顶板砼。
(8)2014年2月3日，张拉、压浆。
(9)2014年2月10日至2月20日，拆除支架。
三、资源配置
1、现场施工主要人员组织机构
技术员：
孔凡志
安全负责人：徐德
计划合同部：
张卫平
测量队：
李善豪
物资部：
阮绪涛

工程部：
常毅
试验室：
张建臣
安保部：
李杨
总负责人：季自刚
施工负责人：岳必强
技术负责人：王晓军

主要人员组织机构
施工员：
万国涛
安全员：
宾强

2、主要劳动力
根据施工进展情况，可随时调整工人数量。
序号
工种名称
人数
备注
1
特种设备操作手
5

2
钢筋工
30

3
混凝土工
10

4
杂工
30

5
模板工
15

6
木工
5

3、主要设备
序号
名称
规格
数量
备注
1
振捣棒

6台

2
洒水车
台
1
带高压水枪
3
吊车
25T
2台

4
汽车泵

1台

5
钢筋加工设备

2套

6
电焊机

6台

7
支架
T
1200

8
模板
㎡
2000

4、材料供应
混凝土由项目部混凝土拌合站统一拌合，用罐车运至工点浇筑；钢筋加工在在钢筋加工场集中加工。
四、施工准备
1、所有施工材料、设备、人员准备
交通组织所用的标志标牌、隔离设施等按照国标以及路政部门的要求购置，规格、数量满足要求；交通管制人员配备到位，分工具体到人。
2、交通维护
项目部将派有责任心的现场执勤人员8人，配备执勤车1辆，24小时对施工路段进行交通维护。
3、施工设备、人员管理
（1）开始施工前，项目部将邀请S108省道管理方等单位对参建施工的人员进行安全教育培训，培训合格后才能进行施工。
（2）施工人员须按照要求佩戴袖章、穿反光背心、配备对讲机，施工人员不得在封闭区域外逗留、穿越。
（3）特种设备在使用前必须进出检测、鉴定，特种作业人员上岗前须接受教育培训，并持证上岗。
五、交通管制措施及道路保通的措施
交通管制措施、布控方案详见《跨成渝高速公路、S108省道专项施工方案》。
六、门洞、支架搭设
支架采用碗扣式满堂支架，门洞采用钢管柱结合工字钢纵横梁组合。所有材料进场时必须有厂家合格证，支架搭设完成后，必须进行支架验收。碗口支架采用人工搭设，门洞支架采用人工配合25T吊车进行安装。
（一）门洞设计
根据现场实际测量，省道左幅梁底净高6.8米，省道右幅梁底净高8米（左右幅划分见平面图）。考虑到支架搭设后，现有道路通行要求，每半幅预留一孔宽5.2m（车行通道宽4m，人行道宽1.2m）、高5m的门洞（根据梁底及路面标高减去纵横梁、模板等占用高度，净高保证不小于5m），门洞搭设长度每幅约35米。搭设门架前，需在现有路面上浇筑0.8*0.8m的C25条形基础，基础顶面按2m的间距预埋60*60cm的钢板，用于钢管柱与条形基础之间的连接,钢板下焊接2根Φ20圆钢（带弯钩）与混凝土连接固定。门架采用φ420钢管支柱为主要受力结构，间距2m，支柱上焊接50*50cm、厚1.6cm的钢板，以便于安放横向分配工字钢，下端与条形基础上的预埋钢板焊接牢固；门洞采用40A工字钢作为纵梁，间距60cm；横向布置36A工字钢，作为分配梁；工字钢搭接时，采用1cm厚钢板在侧面焊接，每端焊接长度不小于20cm；纵梁上搭设一层60*60cm的碗扣支架，支架上横向按60cm间距布置10*10cm方木；并设置U型顶托用于调整标高；箱梁模板采用1.5cm厚的竹胶板。
为防止车辆碰撞门洞，将条形基础加长，延伸至桥梁范围外3m，并在条形基础两端头10m位置设置防撞墩。同时为保证施工安全,计划S108省道两头设置限高限宽门架（左幅在堂皇坝小学入口，右幅在永川监狱附近），限高门架采用双洞，每个洞门净宽4m，净高4.5m，按照规范要求进行焊接，门架与基础采用法兰盘连接固定。
（二）门洞搭设
1、按条形基础顶标高和梁底标高，扣除模板厚度、方木高度、工字钢高度，计算出钢管长度。按计算长度下料，并将切口打磨平整。
2、焊接好柱顶、柱底钢板，柱顶、柱底各用8块尺寸为20cm×20cm、厚14mm的三角钢板作为加劲板，沿钢管柱四周对称焊在钢板和钢管之间。
3、钢管柱安装好后，用[10槽钢焊接斜撑将钢管连接成整体。
4、横梁工字钢与钢管柱顶钢板焊接，横梁与纵梁工字钢之间用三角加劲板焊接，防止工字钢移动、倾倒。
5、工字钢纵梁安装完成后，在纵梁上安装60×60cm调平支架（腹板、中隔板25cm）。
6、工字钢纵梁之间用[10槽钢连接，防止纵梁侧倾。槽钢设2排，槽钢顺桥向分布间距60cm。
7、门洞钢管柱，在车辆安全通行净高以上位置焊接[10槽钢斜撑。
8、调平支架上纵横梁
调平支架上纵向放置10×15方木，方木因支架定点原因，间距60cm；方木上放置10×10cm小方木，方木间距30cm。
9、纵梁之间空隙用彩钢板覆盖，放置上方杂物掉落至公路上。
10、钢管柱上贴反光贴膜。
11、在门洞进车端设置长3米的遮蓬，防止落物坠落砸伤车辆。
（三）满堂支架搭设
1、地基处理
满堂支架用于门洞支架以外的现浇箱梁部分，满堂支架支撑的现浇箱梁部分处于省道上的不用基础处理。
支架位于省道路边的，需进行地基处理，采用挖机、人工将边坡挖成台阶式小平台并夯实，在其上浇筑15cm厚C25混凝土，个别地质不好、不方便地基换填的点，根据现场情况浇筑30～50cm厚混凝土。靠近房屋场坪位置，不用硬化，但需放置方木，支架底托放置方木上，立杆底部不得悬空。
在地基处理砼浇筑时，提前考虑排水问题，砼面浇筑成2%坡度，利于排水。
2、碗扣支架安装
根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装可调底托、立杆、横杆、U型顶托。支架间距0.6m×0.9m（腹板、横梁处设置为0.6m×0.6m），横杆步距为1.2m（腹板、横梁处步距为0.6m），安装时应保证立杆处于垫块中心，先全部装完一个作业面的底部立杆及所有横杆，逐层往上安装。立杆和横杆安装完毕后，脚手架外侧设置剪刀撑，由脚手架端头开始按水平距离不超过6-8M设置一排剪刀撑，纵向、横向以及水平剪刀撑，都必须设置，保证支架的整体稳定性。斜撑与地面倾角为45度，每道斜撑最多跨越立杆7根，撑宽不应小于4跨，且不小于6m。斜撑通过扣件与碗扣支架连接，安装拉结稳固，并落地生根，增强整体刚度和稳定性，使其满足受力要求。

（3）顶托安装
为便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。根据顶板底面设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校验。最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在15cm以内为宜。
（4）纵横梁方木安装
顶托标高调整完毕后，在其上安装10*15cm方木，方木间距同支架顶托间距。在纵梁上安装10×10cm的小方木横梁，间距30cm。安装纵横梁时，应注意横梁的接头位置与纵梁的接头错开，且在任何相邻两根横梁接头不在同一平面上。
（5）、支架检查
支架整体拼装完毕后，应对支架进行以下项目的检查：
①、检查每根立杆底座下是否松动、悬空。否则，应予以旋紧或用钢板填充垫实。
②、检查每根立杆顶托上部是否松动、悬空。否则，应旋紧或用钢板填充垫实。
③、检查所有上碗扣是否扣紧，松动的应用锤敲打紧固。
④、检查斜撑钢管的底部是否触地生根，扣件螺帽是否拧紧，否则应调整生根和用扳手拧紧。
⑤、检查斜撑数量是否满足纵、横向整体稳定性要求。
（6）注意事项
①、为了便于控制标高，立杆以箱梁的中心线为准，左右对称布置，放样时以此为控制线，确定立杆纵、横向位置。
②、同跨内支架必须形成整体，不允许断开。
③、根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。安装时应保证立杆处于方木中心，构件结点以碗扣锁定。
④、为了保证支架的整体稳定性，按支架设计要求安装斜撑杆（剪刀撑）。
⑤、支架顶部横向设左、中、右三个控制点，准确定出顶上一排小横杆位置，然后用明显的标记标明，以便校核，最后再用拉线内插的方法，依次定出每个小横杆节点位置，安装最上一排小横杆和大横杆。
⑥、按支架立杆所在的位置摆放、加密立杆底托，并调整底托上的螺帽至同一计算高度平面内，高低不平的地基处可仅在底座处局部整平，杆间高差大于0.6米时可用立杆错节调整，小于0.6米时可用底托螺栓调整，并下垫方木、工字钢或砼垫层等调整（底托伸出量控制在15cm以内）。现场地面高度基本为平面，仅在S108省道一侧边坡位置有一处错台，采用立杆错节，并局部浇筑砼垫层加高。错台位置，加密斜撑，按规范要求的2倍数量加密。
⑦、将顶部、底部两层横杆的竖向步距加密为60㎝。
⑧、将支架与墩柱用钢管连接固定，在竖向每隔2米用长6米的Ф48mm钢管和扣件形成井字架包住墩柱扣连在支架上，以使支架与墩柱共同稳定。
⑨、碗扣支架进场时，杆件必须有相关合格证件，并对杆件进行验收，验收合格方可使用。
七、施工方案
桩基采用旋挖钻机钻孔，墩柱采用定型钢模施工，连续箱梁采用满堂支架现浇砼的施工方法。
现浇连续箱梁支架在施工梁段桥跨全长全宽范围内设置，支架需预压，预压重量不小于施工总荷载的1.2倍（包括箱梁钢筋、砼、钢绞线、模板、支架自身的重量，及施工机具、人员的重量），以防止支架变形。预压前应对地基进行处理，防止支架基础发生沉降。箱梁混凝土分两次浇筑，第一次浇筑底腹板，浇筑至顶板倒角下20cm处，顶板第二次浇筑，浇筑完成后，混凝土强度达到90%，且期龄不小于7天时，进行张拉、压浆，张拉、压浆完成且混凝土强度达到95%后再进行支架拆除。
（一）桩基施工方案
旋挖钻机施工采用常规工艺，在此不再累述。安全保证措施详见《跨成渝高速公路、S108省道专项施工方案》
（二）下部结构施工
下部结构施工方法采用常规工艺，公路上施工注意事项见跨线方案，在此不再累述。
（三）现浇箱梁施工方案
支架搭设完成后，开始进行现浇梁施工。
1、支座安装
支座型号根据设计要求放置，按图纸仔细核对其型号及移动方向。
安装支座前，先将支承垫石表面凿毛，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿，底面设一层4mm厚橡胶防漏条。支座四角采用钢垫块调整标高，支座就位后，在支座板与承台垫石顶面之间预留20~30mm的空隙，以便灌注无收缩高强度灌注材料。
灌浆采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，估算浆体体积，备料充足，一次灌满。灌浆过程应从支座中心部位向四周灌浆，直至从模板与支座底板周围间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。强度达到20Mpa后，拆除模板，检查是否有漏浆处，对漏浆处进行补浆，拧紧下支座板锚栓。
梁内支座钢板与支座同时安装，并将四角的紧固螺栓拧紧，确保底模与支座不漏浆。
待梁体混凝土达到张拉强度后，张拉预应力筋前拆除各支座上、下连接钢板及螺栓，待梁体施工完成后，安装支座围板。
2、箱梁模板安装
（1）底模板
底模板采用1.5cm厚高强度竹胶板，模板在安装之前进行全面的涂刷脱模剂。底板横坡按设计图纸规定设置，横向宽度要大于梁底宽度，梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于5cm，以利于在底模上支立侧模。模板之间连接部位采用海绵胶条以防漏浆，模板之间的错台不超过1mm。模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。
底模板铺设完毕后，进行平面放样，全面测量底板纵横向标高，纵横向间隔5m检测一点，根据测量结果将底模板调整到设计标高。底板标高调整完毕后，再次检测标高，若标高不符合要求进行二次调整。
（2）侧模板和翼缘板模板
侧模板和翼缘板模板采用1.5cm厚高强度竹胶板，根据测量放样定出箱梁底板边缘线，在底模板上弹上墨线，然后安装侧模板。侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。在侧模板外侧背设纵横方木背肋，用钢管及扣件与支架连接，用以支撑固定侧模板。
翼缘板底模板安装与箱梁底板模板安装相同，外侧挡板安装与侧模板安装相同。挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。
（3）箱室模板
由于箱梁混凝土分两次浇筑，箱室模板分两次安装。第一次用竹胶板做内模板，用方木做横撑，同时用定位筋进行定位固定，并拉通线校正竹胶板的位置和整体线型。当第一次混凝土达到一定强度后拆除内模，再用方木搭设小排架，在排架上铺设1.5cm厚的竹胶板，然后用海绵条或双面胶填塞接缝，防止漏浆。在浇筑砼过程中派专人检查内模的位置变化情况。为方便内模的拆除，在每孔的设计位置布设人孔。
3、支架预压
（1）方法概述
预压方法就是模拟该孔砼梁的现浇过程，进行实际加载，以验证并得出其承载能力。荷载按顺序逐加，进行连续观测，当完成120％荷载加载后，每2小时观测一次，24小时后，每12小时观测一次。
①关于荷载：按120%荷载计算。
②观测点的设置：模拟实际空模床的准确位置，并以此姿态作为挠度、位移和应力应变测量的初始态。在模板上设置观测点，选择附近预压范围外的硬质地面或不能移动的物体涂刷红油漆标记，作为基准点，观测支架下地基沉降量。
（2）预压前的检查
①检查支架各构件联接是否紧固，金属结构有无变形，各焊缝检测满足设计规范的要求。
②检查立柱与桥墩间的锚固是否牢固。
③照明充足，警示明确。
④完全模拟浇注状态进行全面检查，只有全面检查合格后方能进行试验工作。
（3）加载方案及加载程序
采用相当重量的砂袋和钢筋预压，砂袋每个重约2吨，现场用计量设备称量准确。预压时，根据箱梁断面尺寸及箱梁形式，按箱梁不同部位的重量分区域加载，尽可能模拟施工中实际的荷载分部情况。具体的预压重量区域分布图见后附。
加载过程共分三级:0 60％ 80％ 120％
①加载：逐级加载
每次加载,都要进行测量记录，观察支架受力变形的情况，依次完成加载并记录，并对观测数据进行分析。
②加载完成后的记录
根据设置的观测点和基准点，观测记录支架沉降以及地基沉降量。第一天，每级加载完成后，间隔2h对支架沉降量进行监测，第二天后间隔6h对支架沉降量进行监测；当支架测点连续2次沉降差平均值均小于2mm时，方可继续加载。加载至120%荷载后，观测24h，记录各测点标高；各测点沉降量平均值小于1mm，连续三次各测点沉降量平均值累计小于2mm时可进行支架卸载。
③加载过程中应注意的问题
A、对各个压重荷载必须认真称量、计算和记录，由专人负责。
B、所有压重荷载应提前准备至方便起吊运输的地方。
C、在加载过程中，要求详细记录加载时间、吨位及位置，要及时通知测量组作现场跟踪观测。未经观测不能进行下一级荷载。每完成一级加载应暂停一段时间，进行观测，并对支架进行检查，发现异常情况应及时停止加载，及时分析，采取相应措施。如果实测值与理论值相差太大应分析原因后再确定下一步方案。
D、加载全过程中，要统一组织，统一指挥，要有专业技术人员及负责人在现场协调。
④数据记录
预压时的荷载加载程序、应变测量、应力状态等每项工作都要有详细记录，指挥、协调、实施、记录、确认等人员分工明确。
⑤支架安装必须预留施工预拱度
支架预留拱度计算公式为：f=f1+f2+f3，其中f1：地基弹性变形，f2：支架弹性变形， f3：梁体扰度及张拉上拱度。
地基弹性变形及支架变形根据预压情况确定，梁体扰度及张拉上拱度按设计1.5cm设置，根据施工经验按1.5cm设置预拱度，待支架预压后根据预压结果再进行调整。
预留拱度最大值设置在跨中位置，并按抛物线形式向两侧墩柱位置分配，算得各点处的预留拱度值后。
预压完成后，根据预拱度，重新调整模板标高，并对模板拼缝进行检查，保证标高准确，拼缝密实、无错台。
4、钢筋加工及安装
钢筋加工前，先使用调直机将钢筋调直，并用切割机将钢筋按设计尺寸切割；如需弯曲时，则采用钢筋弯曲机，以提高工作效率。钢筋安装时控制好间距、位置及数量。钢筋焊接采用搭接焊，焊缝必须饱满，焊缝长度为双面焊不小于5d，单面焊不小于10d，可事先焊接的应按规定使用电弧焊机提前成批次焊接，并分类堆放。钢筋的骨架筋在加工场制作好，运至现场，用吊车吊至底模上进行绑扎。绑扎钢筋时需注意，在同一断面钢筋接头不能超过50%。施工中严禁乱丢杂物，保持底模干净。
（1）钢筋安装顺序
① 安装绑扎箱梁底板下层钢筋网；
② 安装腹板钢筋骨架和钢筋；
③ 安装横隔板钢筋骨架和钢筋；
④ 安装和绑扎箱梁底板上层钢筋网及侧角钢筋（浇筑混凝土）；
⑤ 安装和绑扎顶板上下层钢筋网、侧角钢筋和护栏、伸缩缝等预埋件。
（2）钢筋加工及安装应注意事项
① 钢筋在场内必须按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮生锈。
② 钢筋在加工场内集中制作，运至现场安装。
③ 钢筋保护层采用在钢筋与模板间设同标号的混凝土垫块，砼保护层的厚度要符合设计要求。
④ 在钢筋安装过程中，及时对设计的预留孔道及预埋件进行设置，设置位置要正确、固定牢固。
⑤ 钢筋骨架焊接采用分层调焊法，即从骨架中心向两端对称、错开焊接，先焊骨架下部，后焊骨架上部。钢筋焊接要调整好电焊机的电流量，防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。钢筋焊接根据图纸设计采用搭接双面焊，当双面焊不具备施工条件时，采用单面焊接。焊接时采取一定的围挡措施，以免电弧烧伤模板。钢筋焊接完毕后，将焊渣全部敲除掉，用吹风机等将掉落在模板上的焊渣清除，以免影响砼外观质量。钢筋焊接完成后自检合格后，报请监理工程师检验合格后，方可进行下道工序施工。
⑥ 钢筋安装位置与预应力管道或锚件位置发生冲突时，应适当调整钢筋位置，确保预应力构件位置符合设计要求。焊接钢筋时应避免钢绞线和金属波纹管道被电焊烧伤，防止造成张拉断裂和管道被混凝土堵塞而无法进行压浆。
钢筋加工安装完毕，经自检合格报请监理工程师抽检合格后，方可进行下道工序施工。
5、波纹管、锚头安装及穿钢绞线
第二联箱梁共18个管道，边腹板、中腹板各6个管道，每腹板处管道上、中、下三排，波纹管内径为90mm，钢绞线规格为14-фs15.2，锚具规格OVM15-14型。
（1）波纹管、锚头安装
波纹管在安装前应进行灌水试验，检查有无渗漏现象，合格后方可使用。
波纹管安装严格按照设计曲线布设，并计算出每隔50cm处的坐标，用Φ10“井”字形定位筋架立，波纹管穿设后，在定位筋处固定牢靠，避免在砼浇筑时发生移位；坐标偏差不得超过5mm，以免张拉钢绞线与波纹管产生的摩阻力远远大于规范规定。
严禁在波纹管周围进行电焊作业，防止损坏波纹管，为了保证波纹管不漏浆，波纹管接头处两端插入接头管中30cm以上，接头管为比其大1号的同型波纹管，并且用胶带缠裹、密封，确保灰浆不通过接头管渗入管道中。预应力管道锚具处空隙大时用海绵泡沫填塞，防止漏浆。
锚头安装时，应使锚头入槽，不得随意放置。限位板安装过程中注意钢绞线与孔洞一一对应，防止错位，造成张拉过程中钢绞线断丝，限位板槽的深浅合适，防止过浅钢绞线刻痕厉害，过深造成夹片外露较长或错位。
排气管应设置在相应区段管道曲线的最高点。
（2）穿入钢绞线
钢绞线采用高强度低松弛∮15.2钢绞线，首先检查钢绞线质量是否符合设计要求，保证钢绞线表面无裂纹毛刺，机械损伤，氧化铁皮或油迹。经检验合格后的钢绞线方能下料加工。下料长度按照设计图弯道曲线要素计算确定，并考虑锚夹具、限位板厚度、千斤顶及预留工作长度。在施工缝处，用联结器联结，钢绞线端头加用挤压套。
预应力钢绞线采用钢筋切断机或砂轮切割机截断，不得使用电弧或气割，钢绞线切割时，先将钢绞线拉到需要的长度，切口两端50mm处用钢丝绑扎，以免切割后钢丝松散，然后用砂轮切割机进行切割。
钢绞线割后编成束，编束时保持每根钢绞线之间平行，不缠绕，每隔1—1.5m绑扎一道铁丝，绑好的钢绞线束编号挂牌堆放，避免搬运和穿束时出错，堆放时离开地面，以保持干燥，并遮盖防止雨淋。
钢绞线穿束前，先把管道内的水分和杂物清除干净。钢绞线穿束时，将一端打齐套上穿束器，将穿束器的引线穿过孔道，然后向前拉动 ，直至两端均露出75cm的工作长度，穿束后检查两端编号，防止钢绞线在孔道内交叉。穿束时，一端牵引的机械速度不宜过快，一般保持在5m/min左右。
6、预留孔及预埋件施工
泄水孔、防撞墙预埋钢筋等需在施工时按设计要求进行预埋、预设。
7、混凝土浇筑
混凝土标号C50，采用混凝土拌合站拌合集中供应，2#拌和站拌制混凝土，用8台砼运输罐车（运输方量为10方）依次将混凝土运至汽车泵，采用汽车泵泵送浇筑，浇筑采用阶梯状从中跨向边跨推进，根据混凝土的和易性和缓凝时间确定其阶梯长度。梁体第一次浇筑先浇筑底板和腹板至顶板倒角下不大于20cm，浇筑完成后，绑扎顶板钢筋，顶板钢筋绑扎完成、并距第一次混凝土浇筑7天以上，再浇筑顶板混凝土。
C50混凝土配合比：水泥469：细集料714：粗集料1117：水150：外加剂5.159。
混凝土浇筑应注意以下事项：
（1）混凝土浇筑前，用人工及吹风机将模板内杂物清除干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面检查，同时对吊车、拌合站、罐车、发电机和振捣棒等机械设备进行检查，确保万无一失。
（2）混凝土浇筑应对称纵向中心线，先中心，后两侧对称浇筑。混凝土分层厚度为30cm，浇筑过程中，随时检查混凝土的坍落度（泵送混凝土的坍落度不宜小于80mm）。
（3）混凝土振捣采用8台插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍（40—50cm），作用半径约为振动棒半径的8~9倍。
（4）振动棒振捣时与侧模保持5~10cm的距离，振捣棒不得碰撞模板、钢筋和预埋部件。振捣上层混凝土时，振捣棒要插入下层混凝土10cm左右，振捣以“快插慢抽”为原则。对每一振动部位振捣至混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆为止，避免漏振或过振。
（5）浇筑顶板混凝土前，对第一次混凝土接缝处进行凿毛、清理。
（6）顶板位置在L/2,L/4，跨端等断面处，从内侧向外侧间距5m布设钢筋棍，将钢筋棍焊在顶层钢筋上，使顶端标高为顶板标高，以此办法来控制顶板砼浇筑标高及横坡度。混凝土经振实整平后用提浆棍滚压，使其表面出浆，便于抹面。提浆棍滚压后，紧跟着人工抹面，对混凝土进行找平，抹面时要架设木板，不得踩砼面，以免影响平整度。在混凝土接近终凝、表面无泌水时，采用抹光机进行二次抹面收光，最后再人工进行收浆抹面。
混凝土收浆抹面后进行人工拉毛，采用钢丝刷横桥向拉毛，深度控制在1~2mm。要掌握好拉毛时间，早了带浆严重，影响平整度，晚了则拉毛深度不够，一般凭经验掌握，在砼表面用手指压时有轻微硬感时拉毛为宜。
（7）混凝土养护措施：
①在浇筑完毕后立即对混凝土加以覆盖并保湿养护。
②混凝土养护期间，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度和环境温度之差不宜大于20℃，养护用水温度和混凝土表面温度之差不得大于15℃。养生期内，桥面严禁堆放材料。
③浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态。
④混凝土强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。
⑤用于控制张拉、落架的混凝土强度试块放置在箱梁室内，同条件进行养生。
8、钢绞线张拉
（1）张拉前的准备工作
①梁板混凝土强度达到90%，且期龄不小于7天时，方可张拉。张拉前，对构件的质量、几何尺寸等进行检查。
②标定千斤顶油表读数，施工过程中定期检校，依据标定的曲线计算各张拉力对应的油表读数及伸长量。
③计算张拉力、伸长量。注意钢绞线不得采用超张拉，张拉参数报监理工程师核准后方可张拉。
（2）预应力的张拉程序
预应力钢绞线张拉顺序严格按照图纸要求进行两端对称张拉，钢绞线的张拉采用双控，以钢绞线伸长量较核。
钢绞线的张拉程序如下：0→20％→40%σk (持荷5分钟)→100%σk（持荷10分钟锚固）。实测伸长值与理论伸长值的差值应控制在±6%以内，否则应暂停张拉，分析原因提出解决方案，待监理工程师审批后方可继续张拉。
（3）张拉的操作步骤
梁两端各配一套张拉设备，两人负责一套张拉设备，一人负责千斤顶并测伸长量，一人负责油泵并记录数据。张拉顺序按照设计要求执行，先中腹部，再边腹板，并保证两端对称张拉。
①安装锚具，将锚具套在钢丝束上，使分布均匀。
②将夹片按顺序依次嵌入锚孔钢丝周围，夹片嵌入后，人工用手锤轻轻敲击，使其夹紧预应力钢丝，夹片外露长度要整齐一致。
③安装千斤顶，将千斤顶套入钢丝束，进行初张拉，开动高压油泵，使千斤顶大缸进油，初张拉后调整千斤顶位置，使其对准孔道轴线，并记下千斤顶伸长读数。
④初始张拉到设计应力的20%，记下千斤顶伸长读数。
⑤继续张拉到钢丝束的控制应力时，持荷5min，等控制应力达到稳定后方可锚固。此时记下千斤顶读数。计算出钢丝束的实测伸长量并与理论值比较，如果超过±6％应停止张拉分析原因。
⑥使张拉油缸缓慢回油，夹片将自动锚固钢铰线，如果发生断丝滑丝，则应割断整束钢丝线，穿束重拉，关闭油泵，拆除千斤顶。
⑦用砂轮机割断预应力筋的外露部分，但剩余长度不应小于30mm。
⑧预应力理论伸长值的计算
后张法预应力筋理论伸长值及预应力筋平均张拉力的计算公式如下：
△L＝PP×L／（AP×EP）(1)
PP＝P×〔1－e-（kx+μθ）〕／(KL+μθ)(2)
式中：△L----预应力筋理论伸长值，mm
L----预应力筋的长度，mm
PP----预应力筋的平均张拉力，N
X----从张拉端至计算截面孔道长度，m
AP----预应力筋截面面积，mm2
EP----预应力筋的弹性模量，Mpa，
P----预应力筋张拉端的张拉力，N
θ----从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，rad
k----孔道每米局部偏差对磨擦的影响系数，取0.0015
μ----预应力筋与孔道壁的磨擦系数，对塑料波纹管取0.14～0.17。
⑨实际伸长量的量测及计算方法
预应力筋张拉前，应先调整到初应力σ0（一般可取控制应力的10%～15%），伸长量应从初应力时开始量测。实际伸长值除张拉时量测的伸长值外，还应加上初应力时的推算伸长量，对于后张法混凝土结构在张拉过程中产生的弹性压缩量一般可省略。实际伸长值的量测采用量测千斤顶油缸行程数值的方法。在初始应力下，量测油缸外露长度，在相应分级的荷载下量测相应油缸外露长度。实际伸长值△L的计算公式如下：
L＝B+C-2A
A—0～10%σk应力下的千斤顶的实际引伸量
B—10%σk～20%σk应力下的千斤顶的实际引伸量
C—20%σk～100%σk应力下的千斤顶的实际引伸量
（4）张拉时的注意事项：
①严格按照操作程序进行张拉，严禁违章操作。
②张拉时千斤顶前后应严禁站人，防止发生安全事故。
③千斤顶后方安放张拉防护挡板，防止钢铰线及夹片飞出伤人。
④千斤顶安装完毕，安全员检查合格后方可张拉。
9、压浆及封锚
预应力管道应在张拉后24h内压浆。
（1）管道压浆材料为压浆剂和普通硅酸盐水泥，采用机械搅拌制备，搅拌机转速不低于1000r/min。水胶比控制在0.26～0.28，初始流动度10～17秒。
（2）压浆步骤
①压浆采用活塞式灰浆泵压浆，压浆前先将压浆泵试开一次，运转正常并能达到所需压力时，才能正式压浆，压浆时最大压力宜在0.5-0.7Mpa。
②压浆前用水冲洗湿润孔道，并用空压机吹除孔内积水。
③从下至上进行压浆。
④当梁另一端排出空气--水—稀浆至与规定稠度相同的水泥浆为止，用木塞塞住流浆，为保证管道中充满灰浆，并保持不小于0.5MPa的稳定期，且不小于3～5分钟。
⑤压浆过程中及压浆后48小时内，结构混凝土温度不能低于5℃。当气温高于35℃时，压浆应在早晚进行。
⑥按规定制作水泥浆立方体试件，以备后期检查其强度。
（3）封锚
对于边跨非连续端锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净、凿毛然后设置钢筋网并浇筑封锚混凝土。
10、支架拆除
当养生混凝土强度达到60%时松开内摸支撑，松开内模,拆除端模。
当混凝土强度到达设计强度标准95％并张拉压浆后，方可拆除支架。
从两侧向中间拆除，使结构物逐步承受荷载。目的是避免结构物在卸架过程中发生开裂等质量事故。
设专人观测梁体挠度和墩台变化情况，并详细记录，并观察是否有裂缝现象。
（1）拆除顺序
模板→方木→工字钢→顶托→碗扣式脚手架→底托→槽钢→工字钢→钢管柱→条形基础
（2）拆除原则
①严格按项目支架拆除申请流程申请施工。
②拆除通道前须经项目安全负责人及现场负责人等联合验收，消除安全隐患。
③拆除时临时封路。
④现场必须做好交通疏导和警示标志。
⑤全程须有安全员监控及交通协管维护交通。
（3）碗扣式脚手架拆除（含模板、木方等）
拆除时间：在箱梁混凝土达到设计强度且箱梁预应力张拉、压浆完成后。
拆除设备：用25t汽车吊等起吊设备。
为方便支架系统拆除、加快拆除速度，卸载采用两端向中间对称分组进行。拆除方法如下：
①利用扳手等旋松顶托螺栓进行卸载（底模拆除时也是将支架顶托下调50～100mm，然后将模竹胶板逐块撬开，逐段拆除），使底模脱离箱梁底；
②解除侧模与侧模之间的连接螺栓；
③利用吊车拆除翼缘板和侧模模板，人工分块移动底模至翼缘板位置，然后用吊车调到地面上；
④拆除方木和顶托；
⑤按从上向下的顺序拆除碗扣脚手支架，并拆除边清理，将碗扣支架按种类进行分类分块集中堆放，以便周转使用；
⑥支架拆除后，按一步一清，工完场清的原则。将桥梁下、施工围档内的场地清理干净，并清扫，尽快恢复交通。
（4）门洞工字钢拆除
门洞支架的拆除在封路后进行拆除，拆除前提前与路政协商，按交通管制方案做好交通疏导工作。拆除时要对道路采取临时封闭措施，采取单幅拆除的形式，即拆除一侧的门洞支架时，该侧道路临时封闭，另一侧车辆双向通行，待该侧门洞支架拆除完毕，再拆除另一侧门洞支架，门洞支架拆除采用装载机与25T吊车配合拆除。
基本拆除顺序：以每根工字钢长度为拆除单元，先拆除调平支架（或降下砂筒），再拆除每根工字钢上方方木后，再用氧割割掉工字钢和钢管柱的连接，然后相应拆除工字钢。按此顺序依次将型钢拆除完毕。
（5）钢管立柱拆除
钢管立柱的拆除，先拆除槽钢剪刀撑，再拆除钢管柱。拆除时采取装载机配合，随拆、随装、随运，及时清扫，白天恢复交通。
必要时可采取封道措施，但封道施工前需与执法大队协商，按交通管制方案做好交通分流和交通疏导工作，并在重要交通道口立牌警示车辆绕行。
（6）条形基础拆除
立柱拆除后，用于支架承重的砼条形基础也需及时破除，还道于交道。砼条形基础破除时，可在白天利用风镐、空压机等机械设备将基础分段截断凿出。
（7）施工安全保证措施
①施工前，先由现场办对各部门人员及施工作业队负责人进行施工技术交底，然后再由安全部对参加施工的所有作业人员进行安全技术交底及安全教育培训，提高作业人员的安全意识，确保施工的顺利进行。
②拆除作业前，应先将支架周围的杂物、垃圾等清理干净，防止作业时由于杂物太多影响施工。在出入口处设置明显的警示标志和围栏，禁止非支架拆除作业人员进入施工场内。吊机等机械到位后，由安全部联合动力部、工程部等部门把机械及吊具进行检查，各部门认可合格后方能进行作业。合理划分作业区域、拆除的钢材摆放区域。
③对支架进行安全检查，确认不存在严重安全隐患。如存在支架拆除支架安全的隐患，对支架进行修正和加固，以确保支架在拆除过程中不发生危险。
④支架拆除前，先明确拆除范围、数量、时间和拆除顺序、方法，物件垂直运输设备的数量，支架上的水平运输、人员指挥、指挥联络的方法和用语，拆除的安全措施和警戒区域。在拆除施工过程中安全部派一名专职安全员进行现场监督。
⑤拆除作业过程中，需注重安全防护用品的佩戴，由安全部监督，进入施工作业区域必须戴好安全帽，进行高处作业必须系安全带，确保施工安全的进行。
⑥在拆除支架时，先清除支架上的杂物，清除时严禁高空向下抛物，大块的装入吊篮由吊车向下运送，能用扫帚集中的要集中装入吊篮内吊至堆放点。
⑦拆下的支架钢管及其他材料运至地面后，及时清理，将合格的，需要整修后重复使用的和报废的加以区分，按规格堆放。
⑧拆除时操作人员要系挂安全带，穿软底防滑鞋等。
⑨拆除时注意做好材料的保护工作。
支架验算见《现浇箱梁满堂支架及门洞验算》。
八、质量保证体系及质量保证措施
为实现本工程质量目标，项目部成立质量管理领导小组，作为本工程管理的质量管理机构。质量管理领导小组由项目经理任组长，副经理、项目总工任副组长、各职能部门负责人为组员。
质量管理领导小组首先明确小组成员的质量职责，建立健全岗位责任制，从组织、制度、技术、检测与试验等方面制订措施以保证工程质量，做到规范生产，优质高效，使施工全过程贯彻“百年大计，质量第一”的质量方针，提高全体干部职工的质量意识。
（一）质量目标
1、确保工程合格率100%，争创重庆市优良工程。
2、各项工程工序验收合格率100%。
（二）具体的质量保证措施
1、加强队伍思想建设，提高全员质量意识
坚持把“百年大计，质量第一”的思想贯穿于施工的全过程。认真搞好工地宣传，严格技术交底，并通过现场分析会、观摩会、短期培训班等多种形式，不断强化全体职工的质量意识，使广大职工牢固树立“质量第一，信誉第一，下道工序是用户，为用户服务”的思想。
2、制定创优规划，完善质量保证体系
工程开工前根据设计要求和我公司的实际情况，制定以分项工程创优保证工程整体创优的规划，将规划目标分解到部门、工区及个人。