1#施工支洞开挖、支护施工方案.doc

四川省瓦斯河龙洞水电站首部枢纽工程 合同编号：LDC-Ⅱ
1#施工支洞开挖、支护施工方案
1 概况
1.1 1#施工支洞工程概述
投标阶段1#施工交洞布置于瓦斯河左岸下游右岸燕园子沟口约200m，断面尺寸(宽×高) 5.5m×5.0m，长度432m，纵坡度0.35%，进口底板高程2418.0m，与引水隧洞交点高程2419.5m，交点桩号K0+418.911m。
进场后调整的1#施工支洞布置于位于施工B场地上游约200m处河道左岸，断面为城门洞型，断面尺寸(宽×高) 5.5m×5m，长度485.93m，进口底板高程为2413.0m，与水隧洞轴线交点底板高程2405.5m，与引水隧洞交点桩号K0+705.407m，长度485.93m，纵坡度为1.54%。
1.2 工程地质条件概述
调整后，支洞洞口基岩裸露，内部地质条件及水文地质条件不明,具体洞内地质情况、围岩类别、长度进洞后以设计单位下发的地质预报为准。由于支洞垂直埋深直埋深较大，有发生岩爆的可能。
1.3 主要工程量
表1.3-1 开挖及初期支护工程量表
序号
名称
单位
工程量
备注
1
隧洞石方洞挖
m3
13510

2
锁口锚杆
根
55
φ28，L=6m
3
随机砂浆锚杆、随机药卷锚杆
根
若干
φ25，L=4.5m
4
系统砂浆锚杆
根
308
φ25，L=4.5m
5
喷混凝土
m3
74
C20混凝土
6
钢筋网
t
13
φ6.5圆钢
备注:表中工程量为预估量，具体工程量以实际发生计。
2编制依据
⑴ 《首部枢纽工程1#施工支洞位置调整专题会议纪要》（（LDC-Ⅱ）HY/007/2013）；
⑵ 《爆破安全规程》（GB6722-2003）；
⑶ 《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB50086-2001）；
⑷ 《水工建筑物地下开挖工程施工技术规范》(DL/T5099-2011)；
⑸ 《水电水利工程施工地质规程》(DL/T5109-1999)；
⑹ 《水利水电工程爆破施工技术规范》(DL/T5135-2001)；
⑺ 《水利水电工程喷锚支护施工规范》(DL/T5185-2003)；
⑻ 《水工混凝土施工规范》(DL/T5144-2001)；
⑼ 招投标文件及施工合同及施工设计图纸。
3 洞挖施工程序、工艺流程及施工方案
3.1 洞挖施工程序
洞挖施工程序见图3.1-1
路等辅助设施的修建
施工前风、水、电、道

、电
洞身开挖、支护
洞挖结束
清理、开挖、支护施工
洞口及边坡覆盖层

、电

支洞贯通

图3.1-1 支洞洞挖施工程序图
3.2 工艺流程
支洞洞挖及支护主要包括钻孔、装药、爆破、出渣及支护等工序，施工工艺流程见图3.2-1。
3.2 洞挖施工方案
(1) 支洞采取全断面光爆开挖，组合钻架+手风钻钻孔，2#岩石乳化爆炸药非电微差爆破，ZL40装载机（柳工）装10t自卸汽车出渣，运往1#弃渣场；
(2) 依据不同的围岩类别，进行相应的喷锚支护施工。
4 施工准备
4.1 施工道路

通风及施工排水
养 护
(清 底)
验收交面
施工准备
测量放线
钻 孔
吹孔装药
爆破排烟
撬挖、出渣
锚喷支护
试验室
喷板试验
喷射混凝土拌和
喷混凝土运输

·

图3.2-1 支洞洞挖及支护施工工艺流程图
为满足施工运输需要，进场后修建2#施工道路及3#施工桥（原2#施工桥）以及对现有的G318国道采取相关措施保障施工车辆顺利通行，具体施工路线为：1#施工支洞开挖工作面→2#施工道路→左岸1#渣场。
2#施工道路技术参数见表4.1-1，3#施工桥技术参数见表4.1-2。
表4.4-1 2#施工道路技术参数表
名称
长度（m）
宽度
纵坡度（%）
起点高程（m）
终点高程（m）
路面结构
2#施工道路
550m
4.5m
5.6
2413
2382
泥结石路面
表4.4-2 3#施工桥技术参数表
名称
总长（m）
净跨
纵坡度（%）
起点高程（m）
终点高程（m）
设计荷载
3#施工桥
30m
27m
0
2392
2392
45t
4.2 施工测量
采用监理批复的洞挖施工的控制网。洞挖施工时测放洞轴线、开挖轮廓线及高程线，并在洞挖过程中加强断面控制，防止超欠挖发生。
4.3 洞口处理
4.3.1 截水沟
洞口边坡清理后，沿上开口开挖线外3m处施工截水沟，确保边坡上部雨水沿洞口两侧流走。截水沟由天沟及边沟组成，断面大小为30cm×40cm（宽×深），具体大小根据现场实际情况进项调整，或由设计或监理现场确定，天沟采用M1O砂浆防渗。
4.4 施工供风、水、电
4.4.1 供风
⑴ 空压机
由1#施工支洞口附近处1#供风站为手风钻钻爆设备提提供施工用风，站内布置2台固定式空压机（型号：CT132A-I），供风容量为48m³/min。
⑵ 供风钢管直径选择
从空压机出口接φ125mm钢管进支洞，接风包，再以橡胶管向各用风设备供风。
4.4.2 供水
由支洞口约2416.0m高程附近设置的2#水池（容积为30m³）或采用制作铁皮水箱，接φ50mm钢管引进支洞内自流至工作面供给。
4.4.3 供电
由支洞口附近的3#变电站，站内布置一台S9-800/35型变压器，其容量满足开挖支护机械设备、空压机、轴流风机、排水设备及施工照明等用电负荷要求。
照明线：照明线从配电盘接线，开挖面用白炽灯灯照明，洞内每20m设一个100w（间距、功率大小根据实际需要进行调整或购买）白炽灯照明。
4.4.4 临时拌合站
设置于B场地内，配备一台JS-500型强制拌合机及相应的设施，用6m³混凝土搅拌运输车将拌制好的喷料运至工作面，供湿喷机支护使用。
4.4.5 渣场
洞挖渣料弃于左岸1#弃渣场，或运往监理指定地方存放，弃料前应在渣场周边挖好排水沟，并设置照明，弃渣时应分区弃料。
4.4.6 错车道
由于洞内施工道路较窄，为了使相向行驶的施工机械设备相遇时能够错开，方便出碴，洞内每隔100m左右选择岩石较好洞段设错车道。错车道高4.0m，长10.0m，深入洞内3.0m，两边及顶拱修正成圆弧状。
施工用风、用水、用电平面布置详见“1#施工支洞平面布置图”（施工-（LDC-Ⅱ）-03-03）。
4.5 施工通风
为改善支洞内工作条件、排除和稀释有害气体、供给工作人员充足的新鲜空气，做好施工通风工作十分重要。
4.5.1 通风方式
施工支洞通风设计结合引水隧洞共同考虑，支洞进入主洞后，上下游开挖面同时施工，因此采取送、排风联合方式进行通风。
4.5.2 通风布置
经计算，通风布置如下：
⑴ 在支洞口布置一台35×2kw的轴流风机，配φ1200mmPVC拉链式软风筒进行压入式通风；
5 洞口及边坡开挖
支洞口基岩裸露，由于洞口内目前地质情况不明，为保证洞口及周围边坡施工稳定及安全，施工时，应精心组织开挖、加强支护。
⑴ 洞脸边坡覆盖层开挖、支护
洞口开挖边线外3m内的植被采取人工砍伐清理，土方开挖采用日立360液压反铲自上而下分层进行开挖，10t自卸汽车出渣，运至1#渣场。
洞口边坡每层开挖完成后，支护形式及技术参数根据现场实际地质情况确定。
(2) 洞口预加固
开洞口前，对顶拱周边按Ⅴ类围岩进行预加固，支护形式及技术参数暂定为：沿开挖线外围60cm、120cm的距离打设两排锁口锚杆锚杆，锚杆Φ28mm，L=6.0m，孔距50cm。洞口具体支护形式见“1#支洞洞口、洞口段围岩支护图”（图号:施工-（LDC-Ⅱ）-03-01）。
⑶ 开洞口段围岩
开洞口时采用浅孔（100～150cm）密孔、小药量钻爆开挖洞口中央部位，边顶部留90cm保护层。经三次爆破进尺3～4m后，用浅孔小炮按光爆法开挖保护层，并立即进行喷锚支护，支护形式及技术参数暂定为：系统锚杆为Φ25mm、L=4.5m、间排距1.0m×1.0m；挂φ6.5mm的钢筋网、@15×15cm；最后喷射12cm厚的C20混凝土。
洞口开挖6m后的洞段，按不同围岩类别进行相应的开挖与支护。
6 洞挖施工
6.1 钻孔
6.1.1 钻孔方案
利用移动钻架(或组合钻架)+6台YT-28型手风钻进行钻孔(φ42mm)，全段面光面爆破，边墙及顶拱光面爆破布孔。
6.1.2 开挖断面及钻孔深度
开挖断面均为成门洞形，Ⅱ类、Ⅳ类、Ⅳ围、Ⅴ类围岩开挖尺寸5.5m×5m的城门洞型。Ⅱ类、Ⅲ类围岩段钻孔深度L=2.5m，Ⅳ围、Ⅴ围岩段钻孔深度L=2.0m。
6.1.3 钻孔布置
⑴ 钻孔数量N
采用经验公式估算， S--平洞断面积，m2；
支洞Ⅱ类、Ⅳ类、Ⅳ围、Ⅴ类围岩开挖尺寸5.5×5m城门洞型，面积为24.97 m2，相对应的钻孔孔数为65个，实际钻孔数量，施工时可根据围岩情况进行相应的调整。
⑵ 楔形掏槽由2～4对对称的相向倾斜的炮孔组成，排距0.60～0.80m，布置于洞室中下部，适合于各种坚硬程度的岩石，钻孔利用系数0.85～0.95，对钻孔的精度要求较低。一般内掏槽倾角60°～65°，外掏槽倾角70°～75°，外掏槽孔应超深0.3m，孔口至边墙距离不小于1.2m。
⑶ 布孔参数
① 布孔时一般先布掏槽孔，再布周边孔，最后布崩落孔。
② 炮孔(φ42mm)布孔参数：光爆孔孔距a=0.6～0.7m、抵抗线w=0.80～0.90m；崩落孔孔距a=0.90～1.00m、抵抗线w=0.85～0.95m；底孔孔距a=0.75～0.90m、抵抗线w=0.6～0.80m。
6.1.4 质量措施
施工中应保证钻孔质量，控制炮眼间距，误差不得大于5cm，严格控制边顶孔钻孔位置、钻孔角度及钻孔方向，做到位置准确、角度合适、方向不偏，实施定人、定位钻孔，周边孔、掏槽孔由经验丰富的钻工承担。加强检查，对不合格的边顶孔，坚持堵塞重打，杜绝边顶部严重超挖。
6.2 装药爆破
6.2.1 施工方案
利用钻架或工作平台，按照爆破设计，人工装φ25mm、φ32mm乳化炸药及分段的非电塑料导爆管，簇式联线，电雷管引爆。
6.2.2 装药
⑴ 孔类与药径关系
各类炮孔的炸药药径按表6.2-1选取。
表6.2-1 孔类与药径关系表
孔径 孔型

掏槽孔
崩落孔
底孔
边顶光爆孔
手风钻φ42mm孔
φ32mm药卷
φ32mm药卷
φ32mm药卷
φ25mm药卷
⑵ 堵塞长度
炮孔堵塞长度按0.7～1W选用。
⑶ 装药结构
① 采用反向装药结构，雷管置于底部第二个药卷中，聚能穴向外；
② 除光爆孔外，各孔均采用不耦合连续装药；
③ 光爆孔采取线状间隔不耦合装药结构：将Φ25mm乳化药药卷间隔20cm呈线状排列，与导爆索及竹片捆绑在一起，用塑料导爆管引爆导爆索同时起爆。
⑷ 装药量Q
Q=Q1+Q2=∑｛(L-L1)/L0×g×n｝+(L-L1)×0.25×ni=∑((L-L1) g n /L0)+(L-L1)×0.25×ni
式中：Q--总装药量(kg)， Q1--掏槽及崩落孔装药量(kg)， Q2--光爆孔装药量(kg)， L--孔深(m)， L1--各类炮孔相应的堵塞长度(m)， L0--一个相应药卷的长度(m)，g--一个相应药卷的重量(kg)， n--各类炮孔相应的数量， 0.25--光爆孔线装药密度(kg/m)， ni--光爆孔数量。
6.2.3 爆破
⑴ 起爆方式
按照爆破设计装药后，簇式联线，簇间用低段非电导爆管连接，电雷管引爆。
⑵ 起爆顺序
洞室爆破合理的起爆顺序为：掏槽孔→崩落孔→底孔→边墙孔→顶孔。
6.2.4 通风排烟及安全撬挖
爆破后，立即进行通风排烟30min，通风排烟后，恢复并加强掌子面的照明，让经验丰富的撬挖工清撬开挖面上残留的松动岩块，确保施工安全。
为改善洞内工作条件、减少装渣及运输时的扬尘，除采用轴流风机通风外，爆破后还采用水雾降尘法进行洞内降尘。
6.2.5 出渣
支洞采用0.3m³小型反铲扒渣，ZL40B侧卸装载机装10t自卸汽车,运往1#渣场
支洞爆破设计见附图“1#施工支洞爆破设计图”（图号：施工-（LDC-Ⅱ）-03-02）。支洞Ⅱ、Ⅲ类围岩段洞挖工序循环作业时间见表6.2-2；Ⅳ、Ⅴ类围岩段洞挖工序循环作业时间见表6.2-3。
7 支护施工
7.1 支护设计
表6.2-2 支洞Ⅱ、Ⅲ类围岩洞挖支护循环作业时间表
项目
小
时
作 业 小 时
2
4
6
8
10
12
施工准备
1

钻 孔
3

装药联网
1

撤 退
0.5

爆破、排烟
1

出 渣
2

支 护
3.5

备注：12h一个循环,进尺2.5m,日进尺4.8m,月进尺120m，每月有效工作时间为25天。

表6.2-3 支洞Ⅳ、Ⅴ类围岩洞挖支护循环作业时间表
项目
小
时
作 业 小 时
2
4
6
8
10
12
14
16
施工准备
0.5

超前锚杆
2

钻 孔
4

装药联网
1

撤 退
0.5

爆破、排烟
1.0

出 渣
2

支 护
5

备注：16h一个循环,进尺2.0m,日进尺2.6m,月进尺65m，每月有效工作时间为25天。
支洞洞采取“柔性支护”的支护型式。
⑴ 系统支护
① Ⅱ类、Ⅲ类围岩段
边顶拱支护形式及技术参数暂定为随机锚杆+喷射8cm厚C20混凝土的支护形式。随机锚杆为Φ25mm、L=4.0m 。
② Ⅳ类、Ⅴ类围岩段
边顶拱支护形式及技术参数暂定为系统锚杆+挂网喷12cm厚C20混凝土的支护形式。系统锚杆为Φ25mm、L=4.0m，间排距1.5m×1.5m，梅花型布置，挂钢筋网φ6.5mm、@20×20cm。
⑵ 临时支护
临时支护根据洞内围岩情况，拟采用药卷锚杆支护+挂网+喷锚，设计参数现场确定。
⑶ 支洞支护设计见附图“1#施工支洞支护图”（图号：施工-（LDC-Ⅱ）-03-03）。
7.2 支护时间
(1) Ⅱ、Ⅲ类围岩
该段围岩较好，支护工作面可滞后开挖面20m，在开挖面钻孔时进行支护施工；
(2) Ⅳ、Ⅴ类围岩
支护紧跟开挖面，在出渣后进行施工。
7.3 支护施工程序
Ⅱ类、Ⅲ类围岩段永久支护：随机锚杆→挂钢筋网→喷混凝土8cm至设计厚度→喷混凝土表面压光。
Ⅳ、Ⅴ类围岩段永久支护：喷混凝土5cm厚→系统锚杆→挂钢筋网→喷混凝土7cm至设计厚度→喷混凝土表面压光。
7.4 支护施工方法
支洞Ⅱ、Ⅲ类围岩洞段围岩较好，采用喷锚网作为永久支护，因此，初期支护按永久支护进行施工；Ⅳ、Ⅴ类围岩段均需进行初期支护。初期支护施工方法如下：
⑴ 喷混凝土
采用PZ-6混凝土喷射机进行干喷。混凝土配合比由试验室提供并经喷板试验确定。喷混凝土的细骨料为细度模数为2.5～2.8的中粗砂，粗骨料为粒径小于15mm的碎石。
喷混凝土前，用人工撬除危石及松动石块，剔除断层及有害夹层中碎石和软弱夹层，引排出滴、渗、淋水，用高压风水枪清洗岩面附着的岩屑，岩粉及其它污物，经验收后进行喷混凝土。
将喷射混凝土材料用装载机运至洞内工作面就近拌制，PZ-6混凝土喷射机上料，利用钻爆台车进行人工喷射施工，每次喷厚5～7cm为宜。喷厚较大时应分层喷射，后一层应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h再行喷射，应先用风水清洗喷层面。喷射混凝土终凝2h后，应喷水养护，养护时间一般不得少于7昼夜。混凝土终凝至下一循环放炮时间不应少于3h。
对于喷锚永久支护段，为减小糙率，应在喷混凝土结束时及时进行人工压面。
⑵ 锚杆施工
采用钻爆台车+YT28手风钻钻锚杆孔(孔深大于5m时用接箍钻杆钻孔)，钻孔完毕用高压风将孔吹干净，用注浆泵灌注砂浆。注浆时，注浆管应插至距孔底50～100mm，随砂浆的注入缓慢匀速拔出。杆体插入后，若孔口无砂浆溢出，应及时补注。锚杆安装后，不得随意敲击，不得悬挂重物。锚杆施工完后，按规定进行拉拔试验。
顶拱锚杆采用钻爆台车+YT28手风钻钻锚杆孔，吹孔后先安装锚杆，后用注浆泵注浆。
⑶ 钢筋网
在加工厂将钢筋调直后,按实际长度下料。将备好的料用汽车运至现场，人工现场敷设安装、贴近岩面布置，并与系统锚杆（或插筋）焊接。钢筋网安装时要留有保护层，并在钢筋网上焊埋控制喷射混凝土厚度的标尺。
8 1#施工支洞施工期间G318国道保通措施
1#施工支洞期间施工期间G318国道保通措施按专项方案《G318国道保通施工技术措施》（文号：LDC-Ⅱ 方案-006号）及相关补充措执行。
9 不良地质洞段施工
9.1 岩爆施工措施
9.1.1 岩爆预防施工措施
由于支洞埋深较大，有发生岩爆的可能，应引起重视，采取下述预防措施：
⑴ 改善围岩受力状态方案
岩爆地段采用钻爆法施工时，通常采用短进尺掘进；减少药量和减少爆破频率，控制光爆效果，以减少围岩表面层应力集中现象。轻微岩爆(I级)、中等岩爆(Ⅱ级)区：一般进尺控制在2-2.5m，尽量全断面开挖，一次成形，以减少围岩应力平衡状态破坏。施工后，主要措施是立即向掌子面及附近洞壁喷洒高压水或利用炮眼及锚杆孔向岩体深部注水，降低岩爆的剧烈程度。
⑵ 应力解除方案
应力解除法就是在施工中，一边释放应力，一边掘进，使岩体原始应力提前释放，主要采用超孔解除法和对已开挖围岩的纵向切槽法。
⑶ 水胀式锚杆控制法
锚杆和钻孔压力注水是加固和治理中等岩爆最有效的方法之一。及时施作水胀式锚杆不仅可以加固岩体，改善围岩应力状态，还可以应用钻孔水力劈裂法向孔内进行高压注水，造成岩体产生裂缝，达到缓减应力集中、减弱岩爆的目的。
⑷ 加固与及时围岩
对不同烈度的岩爆一般采用不同的加固处理措施。尤其是锚杆，喷混凝土挂网等。准备通过设预应力锚杆、水涨式锚杆、加长锚杆、挂钢筋网喷混凝土、加设格栅拱架等措施来加固围岩。
⑸ 改变爆破方式方案
采用“短进尺、弱爆破”的爆破施工方式，控制诱发岩爆发生的条件。
9.1.2 岩爆治理措施及方法
不同等级的岩爆，其预防措施及治理措施详见表9.1-1。
表9.1-1 不同等级岩爆的预防与治理措施
岩爆等级
预防措施
治理措施
爆破方式
轻微岩爆（Ⅰ级）
采用全断面开挖，一次成型，以减少围岩应力平衡状态的破坏，进尺控制在2-3m，并及时在掌子面和洞壁洒水；部分中等岩爆段必要时可采用超前钻孔应力解除法来释放部分应力，而一些岩爆连续发生段在施工后可以进行适当的待避，等岩爆高峰期过后再作业。
局部岩爆段可以通过初喷5cm厚的C20混凝土来防止洞表面岩体的剥离；对岩爆频繁段，边顶拱范围，随机安设预制钢筋网片φ8@15×15cm+随机布设Φ25，L=3.5m长的涨壳式预应力锚杆或水胀式锚杆，后喷射8cm厚C20混凝土。
光面爆破
中等岩爆（Ⅱ级）
采用边顶拱锚喷支护法：喷7cm的C20混凝土+挂网φ8@15×15cm，采用Φ25，L=3.5长涨壳式预应力锚杆或水胀式锚杆，间距1.5m×1.5m，后喷射8cm厚C20混凝土。
光面爆破，局部采用应力解除爆破
强烈岩爆（Ⅲ级）
一般进尺控制在1.5-2.0m以内；采用打超前应力孔来提前释放应力、降低岩爆能量；及时在掌子面和洞壁喷洒水，必要时可均匀、反复地向掌子面高压注水，以降低岩体的强度。在一些岩爆连续发生段施工后可以适当的进行待避，等岩爆高峰期过后再作业
采用边顶拱锚喷支护法：喷7cm的C20混凝土+挂网φ8@15×15cm，采用φ32，L=4.5m长涨壳式预府力锚杆或水胀式锚杆，间距1.0m×1.0m。视岩爆强度随机增没格栅拱架。后喷射8cm厚C20混凝土。
光面爆破为主，在岩爆烈度大、连续距离长段采用一定的预裂爆破，局部采用应力解除爆破
极强岩爆（Ⅳ级）
采用边顶拱挂网锚喷支护法，喷7cm C20的混凝土+挂网φ8@15×15 cm，采用φ32，L=4.5m长涨壳式预府力锚杆或水胀式锚杆，间距1.0m×1.0m。局部布置格栅拱架，拱架间距0.8m。后喷射8cm厚C20混凝土。
采用应力解除爆破技术
9.2 塌方施工措施
9.2.1 塌方预防施工措施
预防隧洞施工坍塌，首先作好地质预报，选择相应的安全合理的施工方法和措施，现场施工时，主要遵照以下要点：⑴先排水；⑵短进尺；⑶弱爆破；⑷强支护；⑸勤检查，勤量测。
随时掌握围岩变形数据，仔细观测每次爆破的围岩情况，并进行认真分析，如发现问题要及时采取措施，防患于未然。
9.2.2 塌方处理的方法及步骤
⑴ 深入现场观察研究，分析塌方原因，弄清塌方规模、类型及发展规律，核对塌方段的地质构造和地下水活动状况，尽快制定切实可行的塌方处理方案；
⑵ 对于一般性塌方，应在塌顶暂时稳定之后，立即加固塌体四周围岩，采取“步步为营”法及时支护结构物，托住顶部，防止塌穴继续扩大，出渣后继续进行洞挖；
⑶ 对于较大塌方，塌落物将洞室堵塞时，应在塌顶暂时稳定之后，立即加固塌体四周围岩，喷30cm厚混凝土封闭掌子面。洞身段宜采用管棚、注浆小导管或预注浆等方法加固，然后按边开挖边支护的方法施工；
⑷ 冒顶塌方时，应先将地表陷落洞穴撑固或用不透水土壤夯填紧密，陷穴四周应做好排水设施，防止继续坍塌，塌落物宜采用花管灌浆固结，其开挖方法应进行专项设计；
⑸ 有地下水活动的塌方，应先治水，再治塌方；
⑹ 认真制订塌方处理中的安全措施，认真组织塌方处理专业队伍，充分保证处理塌方的必须器材设备供应。
9.3 预防有毒害气体施工措施
洞内有毒害气体主要有石方洞挖爆破后产生的爆烟，其毒气是一氧化碳和氮氧化物，还有少量的硫化氢及一氧化硫。为保证洞内施工人员的人身安全，洞内的有毒害气体的浓度不得超过表9.3-1中的数值。
预防炮烟中毒措施：⑴采用零氧平衡的炸药，使爆破后不产生有毒害气体；加强炸药的保管和检验工作，禁止使用过期变质的炸药。⑵保证堵塞质量和堵塞长度，以免炸药发生不完全爆炸。⑶爆破后，必须加强通风，洞内爆破需等15min以上，炮烟浓度符合安全要求时，才允许人员进入工作面。⑷洞内炸药工作面附近，不准使用电石灯，明火照明，不准用电灯泡烤干炸药。
表9.3-1 有毒害气体最大允许浓度
有害气体名称
最大允许浓度
测点分布
按体积（%）
按重量（mg/m³）
CO
0.0024
30
氧氮化合物（NO2）
0.00025
5
SO2
0.0005
15
H2S
0.00066
10
NH3
1.00040
30
9.3 丰富地下水施工措施
目前洞内水文地质条件不明，施工期间加强地下水的监测，采取肉眼的观察方法进行监测，若洞内出现涌水现象，应立即采用50-25-32.5-5.5型水泵进行强排，水泵功率大小、数量视地下水的大小合理配置。
10 洞内排水
支洞进口底板高程为2413.0m，与引水隧洞底板交点高程为2405.5m纵坡度1.54%，支洞为外高里低，进口高于出口，目前由于1#支洞洞内水文地质条件情况不明，洞内潜水情况及渗水情况也无法确定，为创造洞内干燥施工条件采取以下方式进行排水。
⑴ 支洞采取井点水泵排水，用型污水泵将开挖面水排至井点，每100～150m设一个井点（根据渗水情况确定），井点尺寸为1.0×0.8×0.6m（根据场面大小进行调整），每个井点配50-25-32.5-5.5型水泵1台，输水管为φ100mm钢管，采取接力方式将水排至支洞口外沉淀池内；
⑵ 支洞口外设1个沉淀过滤池，污水达到环保要求排放标准方可排放，并定期进行清理；
⑶ 为防止突发涌水事故，现场应配备50-25-32.5-5.5型泵2台；
⑷ 进洞后将根据洞内水文地质条件及渗水情况进一步调整确定排水方式方法。
11 施工监测
11.1监测内容
安全监测项目及内容、见表11.1-1，监测仪器见表11.1-2。
表11.1-1 围岩现场监测项目和内容
量测项目
方法和工具
测点分布
量测频率
围岩及支护状况观察
地质和岩体结构面性状；支护结构面裂缝观察和描述，地质罗盘、地质镜。

根据现场实际情况确定
周边收敛
收敛计
20米断面每个断面3对测点
拱顶下沉
水平仪、钢尺
20m3 个测点
表11.1-2 监测仪器明细表
仪器名称
型号
精度
需用量
备注
罗盘

2个
现场观察用
数字水准仪
DNA03
1mm+1ppm
1套

收敛计
QJ-85
0.06mm
1套

11.1.1 收敛监测
Ⅳ、Ⅴ类围岩存在不利组合结构和软弱夹层部位或结构面抗剪强度较低部位加密设监测断面，一般监测断面间距不大于3倍洞径，在监测过程中，根据各类围岩中的稳定性类别，调整断面间距，监测断面数量可能增加或减少。
11.1.2 沉降监测
因为收敛监测断面的每个顶拱测点兼作沉降测点，所以收敛监测断面即为沉降监测断面。
11.1.3 断层段的加强监测
在断层段每隔5m设置一个监测断面，对每天所测的数据进行汇总分析，根据监测成果判断是否需要采取加强支护。
11.1.4 爆破震动监测
为了观测爆破振动效应的规律，检验减振措施，确定爆破安全距离或最大允许药量，以保证减少对围岩造成的松动和结构物的安全，施工期需要进行爆破振动效应观测，从而了解爆破对已建或施工中的邻近建筑物、喷锚区及新浇混凝土造成的影响。对此，我们将采用相关措施方法，每次爆破在隧洞中布置一条测线进行监测，测线上均匀布置10～15个测点，每条测线均监测10次，总计监测约130个测点次。具体测线和测点布置情况和监测时间可在实施前根据现场施工情况和进度以及设计和监理工程师的要求确定。
11.2 安全监测方法
11.2.1 洞内外观察
在隧洞开挖后立即进行围岩状况的观察和记录，观察工作面状态、围岩风化程度、节理裂隙、断层分布和形态、地下水情况以及喷射混凝土的效果。观察后进行工程地质特征的描述，绘制开挖工作面略图（地质素描），填写工作面状态纪录表及围岩类别判定卡。对已施工区段的观察也应每天至少进行一次，观察内容包括喷射混凝土、锚杆、钢架支撑的状况。观察包括对洞口地表情况、地表沉陷、边坡的稳定以及地表水渗透等。
11.2.2 周边位移及拱顶下沉量测
隧洞施工期周边位移量测及顶拱下沉观测，通过对开挖围岩面变形的及时观测，获得围岩变形的动态信息，再通过位移反分析，提出正确的支护参数、合适的支护时机、判断支护效果，完善支护设计以指导工程施工。
监测时，利用预埋在监测断面的3～5个测点，使用收敛仪和人工读数仪进行收敛量测，利用水准仪监测拱顶点的沉降。
量测隧洞断面的收敛情况，包括量测拱顶下沉、净空水平收敛以及底板鼓起（必要时）。
各测点应采取妥善措施避免爆破作业时被破坏，测点尽可能靠近工作面埋设，各类量测点应安设在距开挖面1m范围之内，并应在工作面开挖后12h内和下一次爆破之前测取初次读数。
11.2.3 施工期临时观测仪器设备的安装埋设
根据有关规范和设计要求，监测断面布置在距掌子面1.0米以内为宜，进出口各布设1～2收敛断面，洞室交叉部位布设1～2收敛断面，其他部位按上述原则布设。
收敛监测断面的具体布置可根据现场开挖所揭露的地质条件情况进行适当调整。
⑴ 收敛监测设备
收敛监测采用比较先进的莱卡全站仪。
⑵ 收敛测桩的安装埋设
① 根据11.1-1中确定收敛监测断面，并在监测断面左右和顶部通过测量确定测点位置；
② 把配套的收敛连接杆焊接在现有的锚杆上，并安装配套的收敛观测棱镜。
11.3 监测数据整理及反馈
现场量测数据应及时整理，绘制位移～时间曲线，并分析是否属正常，进而判断围岩属于稳定、临界状态及危险状态，并及时反馈给设计及监理，用以修改支护设计和施工，确保工程安全。
12 施工进度安排
1#施工支洞施工进度安排在2014年4月初～2014年9月初施工，历时164天，可根据现场实际情况进行调整。
13 主要施工机械设备及人员配置
1#施工支洞施工主要施工机械设备及人员配置分别见表13.1-1、表13.1-2。
表13.1-1 主要施工机械及设备表
序号
机 械 名 称
型 号
单位
数量
备 注
1
液压挖掘机
0.6m³
台
1
60型
2
装载机
柳工ZL40B
台
2

3
自卸汽车
10t
辆
4

4
空压机
CT132A-I
台
2
48m³/min
5
柴油空压机
3.5 m³/min
台
1

6
手 风 钻
YT-28
套
15

7
强制拌合机
JS-500
台
1

8
混凝土喷射机
PZ-6
台
1

9
注浆器

台
2
自制
10
专用注浆泵
NZ130A
台
2

11
电焊机
BX-400
台
2

12
钢筋切断机

台
1

13
弯曲机

台
1

14
轴流通风机
台SD-Ⅱ-90
台
2
37kw×2
15
污水泵
50-25-32.5-5.5
台
5
1台备用
16
钻爆台车
自制
台
1

17
电力变压器
800KW
台
1

18
柴油发电机
100KW
台
1

19
全站仪
莱卡
台
1

表13.1-2 主要施工人员配置表
序号
人员名称
数量
备注
1
现场技术管理人员
2人

2
现场安全管理人员
4人

3
炮工
2人

4
反铲司机
2人

5
装载机司机
2人

6
自卸汽车司机
2人

7
支护工
6人

8
风钻工
15人

9
空压机操作工
1人

10
电工
1人

合计
37

15 施工进度保证措施
⑴ 施工前做好技术和安全交底，同时做好施工前的各项准备工作；
⑵ 施工过程中做好与前方施工队伍的技术沟通服务等工作，及时解决施工过程中出现的问题，以施工方案施指导施工，防止出现返工现象而影响工期。
⑶ 制定严格的材料供应计划，材料供应部门必须根据施工进度的进展情况，保证各施工时段的材料，要有足够的储备量，杜绝停工待料情况出现，以免耽误工期。
⑷ 严格按照施工进度指导施工，当出现某一项目滞后的情况，采取局部抢工期时，确保集中优势资源，保证施工进度。
⑸ 本工程位于高原地区，机械的使用率下降，使用机械时，要充分考虑机械设备的利用率，配备足够的机械设备，以保证本工程的施工顺利进行。
除配置配套的施工机械设备外，施工机械的使用，要做到统筹安排、统一调配、合理使用，尽可能组织机械化流水作业，充分发挥施工机械的高效的生产能力。
同时，要做好对施工机械的日常维修、保养工作，施工现场设置修理场，保证施工机械的正常运转，提高设备的出勤率和利用率。对重要的、常用机械和机具应留有富余备用设备，以防万一。
16 施工质量保证措施
⑴ 地下洞室开挖施工前，施工人员应熟悉施工图纸、及相关施工规范要求，做好施工前的技术准备工作。
⑵ 严格按照监理批复的洞挖施工的控制网进行测量放线。
⑶ 按照施工方案进行钻孔、装药、爆破，同时根据施工现场实际情况对爆破基础参数进行相应的调整。
⑷ 对参加爆破作业的人员，实行持证上岗，在施工中严格执行爆破安全规程和规定，配备专职爆破工程师和专职爆破安全员。
⑸ 地下洞室开挖过程中，由测量队定期检测地下洞室中心线的定线误差，及时改进，确保地下洞室开挖位置和尺寸准确。
⑹ 在每项地下工程开挖过程中，经常对其顶壁开挖面安全清理的质量和安全支护措施进行严格检查，确保施工安全。
⑺ 支护施工前先对洞室围岩进行检查，按照围岩类别确定支护的类型或支护参数。开挖后及时按设计要求进行跟进支护
⑻ 喷锚支护作业严格按照有关的施工规范、规程进行。
⑼ 喷混凝土施工的位置、面积、厚度等均符合施工图纸的规定，材料采用符合有关标准和技术规程规范要求的砂、石、水泥，认真做好喷混凝土的配合比设计。喷混凝土施工前，预先做好厚度标志；喷射混凝土从下至上，分层喷射，使混凝土均匀密实，表面平整；喷射混凝土初凝后，立即洒水养护。
⑽ 支护施工使用的各种主要材料“三证”齐全，严禁“三无”材料或产品进入施工场地。
17 安全文明生产、环保保证措施
17.1 安全生产制度
⑴ 施工人员进入隧洞前，必须进行登记和接受洞口值班人员的检查；执行进洞挂牌，出洞摘牌制度；
⑵ 喷射作业人员佩戴好安全防护用品，戴好安全帽、安全绳、防护眼镜，并穿上防滑鞋；
⑶ 喷射作业面有足够的新鲜空气供喷射作业人员呼吸；
⑷ 操作平台车上的架板固定牢靠，以防坠落伤人；
⑸ 喷射作业人员持证作业，严格按喷射混凝土的操作规程作业；
⑹ 机械操作手及驾驶人员严禁酒后作业；
⑺ 洞内支护及时，支护措施到位，确保施工安全；
⑻ 严格按用电安全操作规程进行用电作业。
17.2 洞身施工安全
⑴ 隧洞在进洞开挖前，采用锁口锚杆对洞脸进行锁口处理。隧洞开挖采取短进尺、弱爆破、早封闭、强支护的方法进行施工，并采用柔性支护进行初期支护。
⑵ 对不良地质洞段的开挖采用超前预报、开挖采用短进尺、弱爆破、早封闭、强支护的方法进行施工，必要时可以采用超前锚杆或小导管注浆及钢支撑预支护办法进行施工。
⑶ 洞身开挖放炮完成后，采用反铲对危石进行处理，确定无安全隐患后再进行下一工序的施工，并尽快对以开挖面进行喷混凝土支护施工。
17.3 有毒有害气体
为了有效防范洞内有可能存在的有毒害气体对施工造成的影响。首先，施工前制定一套切实有效可行的集预防、抢救为一体的施工方案，并配备一定数量的先进的防护和抢救设施。一旦出现意外事故，能第一时间到达事故现场进行及时有效的救治。
其次，必须随时进行有毒有害气体的检测，做好预防工作和通风工作。做到勤检测，勤汇报。一旦检测到有毒有害气体，通知立刻停止施工，组织人员撤离，加强通风。直到有毒有害气体全部排出洞外，施工人员方可再次进入施工现场进行施工。最后，所有进洞人员必须佩戴安全防护设备，否则不得进洞。
17.4 环境保护措施
环境保护工作实行“三同时”原则，即同时设计、同时施工、同时使用。
施工中对主要易引起水质污染和水土流失的环境因素，要积极采取切实可行的环保措施加以保护。
⑴ 施工场地开挖的边坡保护和水土保持措施
① 在边坡开挖前，应根据具体情况作好临时性山坡截水沟，以防止雨水漫流冲刷边坡，造成水土流失；
② 在永久边坡的坡脚以及施工场地周边和道路的坡脚，均开挖好排水沟槽和配备必要的排水设施，及时排除坡底积水，保护边坡坡脚的稳定