复合膜生产工艺知识.doc

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复合膜生产工艺知识

一、复合牢度不好
1、胶粘剂的选择，复合厂家都希望采用一种胶做所有的复合，实际上，所谓的通用型也是胶厂的一种愿望，YH2000和YH2000S是比较成功的，如YH2000S可以用于除了蒸煮以外的所有复合，包括AL复合。但与专用胶比起来剥离强度相差还是较大的，通常蒸煮膜、镀铝膜、抗介质膜复合需专用胶。
2、基材，PE和CPP膜用于复合时，其表面张力不应低于38达因，PE和CPP刚下机时表面张力都在43达因以上，但PE和CPP有一个特性，下机后表面张力下降非常迅速，一般一个月内可以保持38达因，三个月内可以保持35-36达因，所以除了少购少存以外，对于PE和CPP还应该坚持上机前检测达因值。
有时有这样的现象，刚下机时复合强度可以，但第二天发现强度反而下降，什么原因呢，PP和PE在加工或制膜时要加入热稳定剂、抗氧剂、防粘剂、爽滑剂等，这些物质会不断从膜内部向表面转移渗出，如果助剂量大，会引起剥离强度大幅度下降，一般常温下7天可显现出来，在固化室24小时后就可能引起剥离强度的下降。
二、油墨
1、“油墨处牢度不好，剥离时油墨大面积转移”原因：胶对油墨的渗透性不好或油墨中树脂不合格，或胶涂布量不足，应改用高固含低粘度胶或换油墨，有经验的厂家复合满底油墨时，把涂布量提高10%。
2、“油墨处牢度可以，而周围非油墨处剥离强度低”原因：该批号油墨防粘剂过量了。
三、工艺
问题：胶涂布量上不去。
原因：复合辊温度太低，胶活化不足，对油墨浸润不好，这在满底AL复合时相当明显。
解决：特殊结构要采取不同工艺：PET/AL/PE和PET/VMPET/PE。
四、胶液飞丝或胶盘中的胶液泡沫多
1、选择低粘度胶粘剂。
2、胶盘中胶液面尽量接近刮刀位置。
五、如何做镀铝复合膜?
1、选择合适胶水：YH501S(专利产品)。
选择合适的VMCPP、VMPET，我们在研制推广YH501S的时候，国产所有较知名镀膜厂的产品我公司都进行过质量跟踪，发现不同厂家的VMCPP及VMPET复合后差别特别大。
1、工艺：
a、烘箱、复合辊温度分别降低5-10℃；
b、固化室温度不超过45℃；
c、PET/VMPET/PE(CPP)第一遍复合后固化1-2小时后进行第二遍复合；
d、如果空气干燥，请将固化剂量减少10%。
六、如何做铝箔袋?
一、拼幅的选择
拼幅越多，成本越低，但根据设备情况选合适的规格，可大幅降低损耗。
胶粘剂选择：选择初粘力大、固含量高、浸润性好的粘合剂，如YH2000S；高粘的选用YH501。
二、工艺
1、涂胶量约为白膜的1.5倍。当印刷为满底或印刷面积较大时，涂胶量应进一步扩大。
2、第一遍复合后固化13小时后再进行第二遍复合，产品固化72小时。
3、铝箔不经过展平辊，面接进入复合辊。
4、张力控制。
5、烘箱、复合辊的温度尽量提高。
七、膜变硬如何处理？
复合厂家常遇到这个情况，在冬季春季，复合好的膜比正常情况的硬。原因：胶厂提供的固化剂都是有余量的，以应付各种情况。在冬春季天气干燥，固化剂的消耗降低了，复合厂将固化剂量减少7-10%可以解决膜硬的问题。
八、如何做蒸煮袋?
复合蒸煮袋膜是对复合操作人员及设备的全面考验，通过做蒸煮袋膜可以全面提高车间管理水平及操作水平。
材料：PET、AL、NY、CPP、胶。
涂布量：5-5.5g/m2(135℃)4.5-5.5g/m2(121℃)
烘箱温度(60℃、70℃、80℃)、通风良好、环境清洁(一个点就是一个破坏源)。
复合辊温度(80-90℃)，复合辊压力尽可能大。
九、标准工艺参数
●复合关键参数
烘箱温度：50-60℃；60-70℃；70-80℃。
复合辊温度：70-90℃。
复合压力：在不损坏薄膜的情况下，应尽可能提高复合辊压力。
关于几种具体情况：
(1)透明薄膜复合时，烘箱和复合辊的温度及烘箱内的通风情况(风量、风速)对透明度影响较大，印刷膜为PET时温度采用下限；印刷膜为BOPP时温度采用下限。
(2)复合铝箔时，如印刷膜为PET，复合辊温度必须高于80℃，通常在80-90℃间调节，印刷膜为BOPP时复合辊温度不要超过80℃。
●固化
(1)固化温度：45-55℃。
(2)固化时间：24-72小时。
双组份胶在复合下机后并不立即具有理想的粘结强度，需要将制品送入固化室在45-55℃下熟化24-72小时，(普通透明袋24小时，铝箔袋48小时，蒸煮袋72小时)，另外固化室的通风也很重要，足够的通风可以减少同化时间，而且可以进一步降低溶剂的残留。
十、胶液的配制
标准配制方法：先将主剂倒入配胶桶，倒入1/3溶剂稀释，搅拌均匀后，加入固化剂，边加边搅拌。均匀后再加入剩余溶剂。
目前一般的做法是，加完主剂后倒入全部溶剂，再加入全部固化剂搅拌，这样做很简单，但配好的胶液的性能对所用溶剂的依赖性很大，目前国产乙酯多为甲醛法生产，其中的醇含量相当高，有时厂家会发现什么工艺都没变，复合膜的剥离强度突然变得很差，我在很多厂家遇到过这种情况，把配胶方法变一下，强度就好了。
十一、剩余胶液的使用
将剩余胶液稀释2倍后，密封，次日作业时，作为稀释剂将其参入新配的胶液中，做要求高的产品时，不要超过总量的20%。如果溶剂水分合格，配好的胶粘剂存放12天无大变化，但由于复合好的膜不能马上判断是否合格，剩余胶液直接使用可能会造成很大的损失。
十二、影响透明度的原因
●胶粘剂选择不当；
(1)胶粘剂本身颜色深；
(2)胶粘剂的流动性不足，展平性差，不能在基膜上充分铺展。
一般讲，主剂固含量越高，流动性越好，有利于在膜上铺展，所以目前市场上75%胶比50%胶透明效果好，50%优于40%，对于透明度要求很高的复合膜，50%和40%胶都很难达到要求。
●工艺上的问题
(1)烘道入口温度太高或无温度梯度，入口温度太高，干燥太快，使胶液层表面的溶剂迅速蒸发，表面结皮，然后当热量深入到胶液层内部后，皮膜下面的溶剂气化，冲破胶膜形成火山喷口那样的环状物，一圈一圈，也使胶层不透明。
(2)复合橡胶辊或刮刀有缺陷，某一点压不着，形成空档，不透明。
(3)环境空气中尘埃太多，上胶后烘道里吹进去的热风中有灰尘。粘在胶层表面上，复合时夹在二片基膜中间，有许多小点，造成不透明，解决办法：进风口可用高目数的过滤网消除热风中的尘埃。
(4)上胶量不足，一有空白处，夹有小空气泡，造成花斑或不透明，请检查上胶量，使其足够且均匀。
(5)无展胶辊或展胶辊不清洁。
●基材原因：
表面张力不高胶液对它的浸润性不够，干燥后造成胶膜不均匀，一点一点，俗称“麻脸膜”。
十三、复合膜有小气泡
●原材方面：
(1)基膜表面张力太低，浸润性差；
(2)稀释剂中水分含量太高，水与固化剂中NCO反应生成CO2形成气泡。
●工艺方面：
(1)复合胶辊压力不足成钢辊表面温度太低，胶粘剂活化不足，流动性不足，网点一样的胶粘流不平，有微小的空隙造成极小的气泡。
(2)复合辊与膜之间的角度不合适，包角过大，尽量按切线方向进入复合辊。
(3)空气湿度太大，车间环境脏，有灰尘粘附在膜的表面，该尘埃将两层膜顶起，周围形成一圈空档，粗看是一点点气泡，仔细看中间有一黑点。
十四、复合膜发皱的问题
复合好的产品出现横向皱纹，特别是卷筒的二端多。这种皱纹以一种基材平整，另一种基材突起形成“隧道”式的占大多数。
●材料上：
(1)胶粘剂的初粘力不足；
(2)基材表面张力不足。
●工艺上：
(1)二种基膜放卷张力不适应，一种太大，一种太小；
举例：BOPP/AL复合，如BOPP张力太大，烘道中受热，被拉长，AL张力不可能大，加之延伸率小，复合后，BOPP冷却收缩导致铝箔突起，横向出现一条一条的“隧道”。
(2)涂胶量不足，不均匀，引起粘结力不好，引起局部地方出现皱纹；
(3)收卷张力太小，卷得不紧，复合后有松驰现象，给要收缩的基材提供收缩的可能。如果收卷张力大，卷紧压实，下机后立即送到固化室固化，即使工艺有些不适应，也不会出现皱纹。
(4)烘箱温度过低且不通风，残留溶剂太多胶粘剂干燥不足，初粘力不足，给两种基膜相互位移提供可能。（选自《中国包装报》15/07/2002，29/07/2002）□
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