整理监理人员执业能力和职业道德培训.docx

执业能力培训
质 量 控 制 要 点
1．路基工程
1.1原地面清表压实
（1）公路用地界内原地面清表整平压实前后的几何尺寸和标高的控制；
（2）做好原地面清表后土质的标准击实试验，严格控制清表后原地面压实度；（在清表前做好排水系统，降低地下水位。）
1.2路堤填筑工艺试验
（1）路堤填方施工前，选择150~200m长度有代表性的地段，进行路堤填筑工艺试验。
（2）检查运至试验场地的填料是否符合要求，填料的松铺厚度应控制在25~30cm；沿纵向应分成若干段，使各段自低到高具有不同的含水量；检查铺土层是否整平，压路机的行走速度应控制在3~5km/h；检查承包人是否按规定的要求检测各段压实度和含水量，直至每段测试的密实度达到要求，即停止碾压；试验过程中要认真作好各项记录，监理工程师应全过程旁站，做好记录或审查承包人的记录。
（3）通过试验，确定包括机械组合方式、行进速度、压实遍数、填料最佳含水量、松铺厚度、粒径及检测方法等各项工艺技术参数，为全面施工提供依据。
（4）认真审查工艺试验总结报告，如符合要求，即可批准以指导规模施工。
1.3填土路堤
路基填方施工中，应选用合格填料，必须配备平地机，碾压前先整平再碾压，保证各层的平整度达到规定要求和均匀的密实度；分层填筑，严格控制填筑层厚，把好“五度”即平整度、路拱度、厚度、宽度和压实度。土方路基压实度全部合格，弯沉、纵断面高程等主要技术指标符合规范要求，外观做到表面平整、边线顺直，边坡坡面不亏坡，曲线圆滑；填石路基分层填筑，最大填筑层厚不超过50cm，路床不超过30cm，最大粒径路堤不大于30cm，路床不大于10cm，其施工操作和工程质量必须满足规范要求。为消除一般路堤和填石路堤的自然沉降，路堤施工过程中应采用大功率压实设备，到达路床顶面时必须用大功率压路机如冲击式压路机进行冲碾。路堤每填筑2～4米左右，都用冲击式压路机进行冲碾；监理控制重点如下：
（1）严格按试验标准确定填料最大干密度和最佳含水率。
（2）严格层层报验和抽检制度，控制好各层层厚和压实度。
（3）检测压实度时，应严格控制承包人一次抽检合格率，以此作为对承包单位质保体系及内部管理的评价依据，监理人员对路基抽检频率应保证控制在20%以上。同时，还应重点检测其路基边坡内侧1.5--2.5m左右和构造物两侧2米范围内的压实度。
（4）控制层厚的同时，应特别注意不同压实区（93区、94区、96区）的分界面和路段纵横搭接部位的质量控制。
（5）时刻注意不同路段采用不同取土场土源及同一取土坑不同深度范围内的最大干密度和最佳含水量的变化。
（6）控制好路堤填筑宽度。
（7）对于纵向填挖交界处地段，在挖方段设置不小于10米的过渡段，超挖30～80cm后进行分层回填碾压；对于横向填挖交界处地段，在挖方段行车道及硬路肩宽度范围内将原状土翻挖30～80cm后分层回填碾压，对于地面坡度陡于1：5的填方路基范围，采用挖台阶的方法进行处理，台阶宽度2米，向内倾斜3%坡度。
（8）石方路段填挖交界处的原山坡挖台阶，应能满足刚柔适宜过渡，不应产生刚柔急剧变化。
1.4纵横向填挖搭接界面路基处理
对于纵横向填挖搭接界面：①填挖交接处应严格按设计（规范）要求进行处理，即先将挖方处的原状土挖成宽度不小于2m、向内倾斜大于2%～4%的台阶，然后进行分层交错回填碾压，使新老土结合牢固，避免路基滑移；②纵向填挖结合部，挖方段应设置不小于10m的过渡段，将地面以下30cm～80cm深度范围内的原状土翻开松动，重新进行碾压密实；③横向半填半挖结合部，挖方段沿行车道及硬路肩宽度范围内，将地面以下30cm～80cm深度范围内的原状土翻开，重新进行分层填筑、碾压。
1.5路堑土方开挖
①为确保土源质量，施工前先清除表层种植土、腐植土、草皮、树根和不适合的填料土层，再在路堑顶部开挖临时排水天沟、截水沟，然后根据路基设计标高和宽度放出路堑开挖边界，并插好标志。开挖遵循从上到下的原则，并按设计平台标高进行分台阶开挖。针对不同路段、不同开挖深度采取不同的开挖方式。路堑开挖时采用推土机松土、装载机装土、反铲刷坡，严禁一次超挖，并按边坡实际宽度每侧退回10～20m，留待用工人修整，以免路堑边坡受机械作业振动，影响边坡稳定。
②在土方开挖遇地下水时，应及时进行挖沟排水，降低地下水位。
③路堑开挖完成后，应及时安排边坡防护和边沟或盲沟施工，然后按设计标高平整路床，如路床土质及含水量、密实度达不到设计要求时，进行换填、翻晒或设盲沟降水的办法处理。
④陡坡地段的半填半挖路基，在挖方一侧宽度不足一幅行车道时，应按一幅行车道范围将上路床的原有土基全部挖除换填，以保证行车道范围内土基的均匀性。
1.6路基施工质量通病及防治措施
根据以往高速公路路基施工监理经验，我们充分意识到在高速公路路基施工过程中，容易出现质量通病，必须采取预控措施消灭之，现分析、建议如下：
（1）软基处理：
1）土工布与土工格栅下承层不平整，铺设不平顺，产生扭曲、折皱，搭接宽度不足，土工格栅在日光下曝晒，铺设方向错误。
形成原因：①下承层未整平；②未作技术交底，施工人员工作马虎，不按规范施工。
防治措施：①下承层必须先整平后再铺土工格栅；②做好技术交底，监理加强指导与管理；③禁止材料曝晒，铺设后及时覆盖土。
2）超载（堆载）预压填筑到一定高度路基发现滑移
形成原因：①未做沉降与侧移观测；②观测资料不准确；③路基填筑速率未控制。
防治措施：①做好沉降及侧移观测，资料要可靠；②根据位移观测结果，控制填土速率；③发现沉降速率或侧移速率超过标准时立即停止填筑或采取卸载措施。
3）超载（堆载）预压填土雨水渗入路基内
形成原因：①超载（堆载）预压填土顶面未整平且未压实；②未设置足够的排水横坡，导致大量雨水渗入路堤。
防治措施：①超载（堆载）预压填土顶面进行整平、压实；②设置足够的排水横坡，避免雨水下渗。
（2）普通路基
1）路基出现纵向裂缝和错台
形成原因：①路基底存在软弱层，清表不到位；②沟塘清淤不彻底，清淤回填不均匀或压实度不足；③路基压实度不均匀。
防治措施：①应认真清表及时发现路基底暗沟、暗塘；②沟、塘淤泥应清理干净，并采用水稳定性好的材料严格分层回填，并达到设计要求压实度；③路基压实度一致。
2）路基碾压出现“弹簧”
形成原因：①碾压时土的含水量超过最佳含水量较多；②翻晒、拌和不均匀；③碾压层下存在软弱层。
防治措施：①低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压；②对产生“弹簧”的部位翻晒或换填后重新碾压；③大面积“弹簧”路段应翻晒后重新碾压。
3）路基压实度不够
形成原因：①碾压遍数不够；②压路机功率偏小；③松铺厚度过大；④碾压不均匀，局部漏压、欠压；⑤偏离最佳含水量较多。
防治措施：①认真做好试验段施工，确认各种吨位的压实机械的合理碾压遍数；②确保压路机的质量及碾压遍数符合规定；③采用振动压路机配合三轮压路机碾压，保证碾压均匀；④压路机应进退有序，前后应有重叠；⑤路基土应在接近最佳含水量时进行碾压；⑥有条件的路段应使用冲击式压路机补压；⑦严格控制填土的层厚。
4）路基积水严重
形成原因：①在半填半挖路段，靠山体的挖方侧未设置临时排水系统，坡面水漫山遍野漫流；②路基表面不平整；③路基表面未设足够横坡或出现倒坡；④路肩砌体未预留临时泄水孔，有预留临时泄水孔，但数量少，高度偏高，或堵塞；⑤路堑开挖形成倒坡积水。
防治措施：①在半填半挖路段靠山体的挖方侧应设置临时排水系统，将坡面水引流至填方侧路基临时排水系统中；②路基压实前应使用平地机，保证表面平整；③路基表面应设横坡；④路肩砌体应根据现场情况，预留临时泄水孔，泄水孔底应比路基面低，且应经常及时疏通；⑤土质路堑不应倒坡开挖。
5）路基边坡冲刷
形成原因：①过早地削坡而边坡防护工程未能及时跟上；②未设临时拦水埂和集流槽；③雨水冲刷后未及时修补路基；④边坡未及时防护；⑤路肩砌体未预留临时泄水孔。
防治措施：①削坡后边坡防护工程应及时跟上；②应设临时集流槽、拦水埂和排水沟；③应及时填平冲沟；④路肩砌体应预留临时泄水孔；⑤下雨天应巡查，及时疏导。
6）压实层表面松散
形成原因：①施工路段偏长，拌和、粉碎、压实机具不足；②粉碎、拌和后未及时碾压，表层失水过多；③压实层土的含水量低于最佳含水量过多。
防治措施：①确保压实层土的含水量与最佳含水量一致；②适当洒水并在渗透均匀后重新进行拌和碾压；③适当缩短施工作业路段。
7）路基表面网状裂缝
形成原因：①路基填料不符合规范要求，土的塑性指数偏高或为膨胀土；②碾压时含水量偏大，且未能及时覆土；③压实后养护不到位，表面失水过多。
防治措施：①采用合格的填料或采取掺灰处理；②选用符合规范要求的土料填筑路基，确保压实层土的含水量接近最佳含水量；③加强养护，避免表面水分过分损失；④认真进行施工组织安排。
8）路基表面起皮
形成原因：①压实层土的含水量不均匀且失水过多；②为调整高程而贴补薄层；③碾压机具不足，碾压不及时。
防治措施：①确保压实层土的含水量均匀且接近最佳含水量；②禁止为调整高程而贴补薄层；③认真进行施工组织计划，配备足够合适的机具保证翻晒均匀、碾压及时。
9）路基压实度超密
形成原因：①未认真进行标准击实试验，最大干密度误差较大；②路基填料不均匀、松浦厚度偏薄；③采用重型压实机械，压实功偏大；④压实度检测有误。
防治措施：①在取土坑取具有代表性的土样认真进行标准击实试验，不同土样应分别进行标准击实试验；②选择均匀的填料，按照试验段确定的松浦厚度控制填土厚度；③选用合理的压实遍数；④提高压实度检测的操作水平。
10）路基边缘压实度不够
形成原因：①压实机具未走到边缘；②路基填筑宽度不足，未实行超宽填筑。
防治措施：①路基按设计（规范）要求超宽填筑；②控制碾压工艺，压路机应行驶到路基边缘。
11）路基弯沉值大于设计要求
形成原因：①路基泡水；②挖方路基含水量大；③路基地下水位高；④96区压实度未达到要求。
防治措施：①做好路基永久和临时排水；②必要时，采取换填和降低地下水位措施；③严格控制96区的压实度。
12）路基不均匀沉降
形成原因：①由于地基不均匀沉降引起路基沉降不均匀；②由于路基填筑质量控制不严造成不均匀沉降。
防治措施：①对于局部软基或池塘等要进行彻底处理或换填等；②地表杂物要清理干净，压实后方能填筑；③填挖方结合部要挖出台阶，碾压密实；④严格控制填料的CBR值和压实度；⑤路堤上设施工便道的在填筑时要挖出台阶，逐层碾压密实；⑥在局部路段增设土工格栅；⑦必要时在路面基层中加铺钢筋网以防路面开裂。
（3）高填方路基
1）高填路堤的主要病害：①路基整体下沉或局部沉降；②路基纵横向开裂；③路基滑动或边坡滑塌。
2）形成原因：
①没有认真阅读设计文件，充分了解现场的地质、地形、水文等情况；没有做好施工组织设计，盲目施工，造成高填路堤产生沉陷、开裂、滑塌等工程质量问题；②施工前未认真设置永久和临时性纵横向排水系统或排水系统不畅通，施工过程中未注意排水，雨天路基积水严重，长期积水浸泡路基，使路基承载力降低；③原地面处理不彻底，草根、树根、淤泥、腐植土等未清除干净，地基压实度不够。不良地质路段未按设计要求予以处理，导致路基沉降变形；④填筑顺序不当或填筑方式不对，高路堤在填筑时未严格按《路基施工规范》要求在全断面范围内分层填筑，填筑厚度不符合规定，造成压实不均；⑤试验段选择没有代表性，没有认真做好试验路的施工记录，使试验段的技术成果无法指导高填方路堤的现场施工；未能正确选配压实机具，按正确的操作规程及要求进行压实操作，确保压实度达到《路基施工规范》规定要求，造成压实不足；⑥不同性质的填料未按《路基施工规范》规定要求分层填筑，或一种填料的总厚度小于50cm，造成压实不均匀；⑦路基纵横向填挖交界处没有挖台阶，台阶未设置向内倾斜的倾角，或因为原地面与填料结构不同，两者密度、承载力不同，导致填挖交界处发生不均匀沉降；⑧路基宽度不足，路基压实度不均匀，或在设计宽度内路肩压实度不足；⑨不同的土石混合填料填筑路堤时，当石料强度差别大、粒径大小不同或土石含量差别较大时，未按《路基施工规范》要求分层填筑；⑩填筑的路基含水量控制不严，导致压实度不足，产生不均匀沉降；台后和通道两边高填土，因大型机械作业不便，小型机械压实不认真、不全面，造成路基下沉；路桥过渡段（一般距台背10～20m范围）为施工薄弱地带，一般施工是路、桥先成型，过渡段后填筑，易因压实不足和没有足够的时间固结而产生沉降；填石路堤石料偏大，有的超过层厚的2/3，未破碎；石料较大时，未先铺大块石料，后铺小块石料；未按水平分层填筑；石块间的空隙较大，没有填充细粒料，造成压实度不均匀并产生不均匀沉陷。
3）防治措施：
①认真做好施工组织设计，合理安排各施工段的先后顺序，明确构造物和路基的衔接关系，对高填路堤路段应优先施工；②开工前要认真阅读设计文件，详细了解各段的填方、地质、地形、水文、材料和周围环境情况，对重要的地段要做重点勘察，进一步核对设计文件提供的资料，发现与设计文件提供的资料有误，应及时上报业主，妥善处理；③认真清除地表植被、数根、垃圾、腐植土、淤泥、膨胀土等不良土质；严格按设计和《路基施工规范》的要求施工，高填路堤地基的压实度要不小于93%；④填筑路基前，要及时疏通路基两侧的永久性和临时性纵横向排水系统，避免路基受水浸泡；⑤高填路堤填筑之前，应做试验路段，试验路段应具有一定代表性，长度不宜小于100m，通过路基试验路段所获得的有关技术数据，施工单位应写出试验报告，报监理审批；⑥不同性质的土应分别填筑，不得混填，每种填料层累计厚度不宜小于50cm，透水性较小的土应填筑路堤下层，透水性较好的土应填筑路堤上层，透水性较小的土不应覆盖在透水性较好的土之上；⑦不同的土石混合填料，当石料强度差别大、粒径大小不同或土石含量差别较大时，应分层填筑，每一层的累计填筑厚度不宜小于50cm。石料强度差别不大、粒径大小或土石含量差不大时，可一起填筑；⑧土石混合填料填筑时，当石料含量大于70%时，应按填石路堤的要求施工；当石料含量小于50%时，应按填土路堤的要求施工。土石混合填料必须采用机械分层填筑，分层碾压。⑨土石路堤的压实度可采用灌砂法或水袋法检测。⑩路堤填筑应采用水平分层填筑，各层表面应设置2～4%的排水横坡（路拱），靠近原地表的路堤路拱可设置大些，向上填筑可逐渐减小；按照设计宽度每侧加宽30～50cm的全宽分层逐层向上填筑，当原地面纵坡大于12%时，宜采用纵向分层填筑施工，填筑至路基上部时，仍然采用水平分层法填筑；填石路基的最大松铺厚度不应大于60cm，在路床以下50cm范围内填料的最大粒径不得大于10cm；填石路堤的石块较大、级配较差、石块间的空隙较大时，可于每层表面的空隙中加入石渣、石屑、中粗砂，再以压力水将填隙料冲入下部，反复多次，使空隙填满，然后用重型振动式压路机碾压，当层厚累计达2m时，宜采用冲击式压路机进行补压，对石块大于层厚2/3时，应进行破碎。人工铺填粒径25cm以上石料时，应先铺填大块石料，大面向下，小面向上，摆平放稳，再用小石块找平，石屑塞缝，最后压实；人工铺填粒径25cm以下石料时，可直接分层摊铺，分层碾压。填石路堤的石料强度不应小于15Mpa，填石路堤的石料粒径不宜超过层厚的2/3。控制路基填料含水量，一般在最佳含水量的±2%时即可碾压，当土偏干时，应洒水闷料，并使土壤中水分均匀；当土偏湿时，应翻晒，及时测定含水量，达到要求后进行碾压；根据试验路段所获得的有关技术成果管理数据，选择合适的压实机具，一般应选用重型振动式压路机碾压；填石路堤累计层厚达2m时，可根据施工现场的具体情况，宜用工作轮重大于15T，牵引力400马力，速度为8～12公里/小时的冲击式压路机碾压，进一步提高路基的压实度。填土路堤可根据施工现场的具体情况，使用冲击式压路机补压。填挖交界处应严格按设计或规范要求，清除挖填结合部的松散软弱土质，做好换土、排水和填前地表的碾压工作，从上到下挖出台阶，清除松土后逐层碾压。
2．防护工程施工质量通病及防治措施
（1）块石及片石强度低
形成原因：①块石及片石进场前未进行检验；②部分石料风化。
防治措施：①块石及片石进场前应进行检验，质量应符合规定；②剔除风化石。
（2）砌缝砂浆强度低
形成原因：①砂浆中所用水泥、砂等材料质量不符合规范要求；②未进行砂浆试配；③拌和时对各种原材料未按要求进行计量；④未采用机械拌和，而是采用人工随意加料拌和；⑤拌和好的砂浆未及时用于砌筑；⑥砂浆运输过程中离析。
防治措施：①对进场原材料按要求进行检验，不合格材料坚决清理出场；②砌筑开工前按要求进行砂浆强度试配；③拌和过程对各种原材料用量计量要准确；④砂浆应采用机械集中拌和，不允许人工拌和；⑤拌和好的砂浆存放时间不能过长，要随用随办；⑥砂浆运输线路不能过长，拌和场地尽可能靠近施工现场。
（3）砌缝砂浆不密实、不饱满
形成原因：①砌筑时先干砌后灌浆；②填缝砂浆没有插捣密实。
防治措施：①砌筑时应先坐浆；②对填缝砂浆一定要插捣密实，不留空隙。
（4）勾缝砂浆剥落较多
形成原因：①砂浆勾缝后没进行养护；②勾缝前砌缝表面的泥土及浮浆没清理干净。
防治措施：①砂浆勾缝后要进行养护；②勾缝前要将砌缝表面的泥土及浮浆清理干净；③宜采用勾平缝或凹缝为佳。
（5）排水边沟排水不畅
形成原因：①沟底纵坡设置过长；②沟底纵坡坡度过小；③边沟被堵塞；④边沟沟底不平顺。
防治措施：①按实际排水需要设置边沟纵坡长度和坡度；②及时清理边沟中的杂物，保持边沟排水通畅；③边沟沟底要砌筑平顺，防止局部凹陷。
3． 桥梁、结构物施工
3.1钻孔灌注桩施工
合同段有跨河桥梁，水中钻孔灌注桩施工的水中施工平台搭设、钻孔桩的成孔、清孔、水下砼连续灌筑是监理的重点难点。
监理工程师应针对施工中易产生的诸如缩颈、塌孔、孔斜、遇孤石钻进困难、断桩等钻孔灌注桩的质量通病，做好预控方案，规定检查和控制标准，制定实施要求和方法，现场施工监理工作时加强随机检查，抓住关键。
1.核桥位、桩位。开工前抓测量，严格控制桩位偏差。
2.钻进前钻头对中、钻机整平。用预先设在护筒的十字中线核准对中，并用水准尺在机台钻盘抄平检查。
3.钻进成孔抓好四保证（保证桩径、保证孔深、保证护壁、保证入岩深度）。钻机下钻前，对钻头直径进行测量，要求外头直径同设计直径。钻进中配以一定量的制备浆，使泥浆比重控制在1.25以上，保证护壁良好，并随时测其钻杆垂直度。
4.坚持清孔彻底的原则。要求成孔后必须进行正、反循环吸孔两道工序，然后用测绳实测沉渣厚度。
5.钢筋笼制作：
①控制钢筋和套筒质量。质保书（合格证）齐全，进场及时抽检。
②钢筋笼制成后，监理检查钢筋笼的尺寸、规格，包括主筋和箍筋间距。钢筋笼直径和长度应符合设计要求。钢筋的接头应严格按规范要求制作。
6.做好砼配合比的审核工作，并严格把好混合料的计量关和砼浇注关。因砼浇注采用导管水下砼作业，其具体控制要求：
①加强骨料粒径控制以防堵管。
②砼水灰比应保证砼有足够的流动性。
③砼供料能力应保证水下砼作业连续进行，不得间断；
④必须配备足够的导管，导管接头应有橡胶密封圈，防止漏水，使用前做试验检测。
⑤导管安装时，导管底端离孔底高度一般在0.3-0.5米。并应备有容量足以保证第一次浇注需要的盛料斗。
⑥严格要求计算出第一次浇注的混凝土量应能保证导管底部能埋入砼中0.5-1米。
⑦为提升导管需要，应有稳固的提升支架和提升设备。砼浇注平台顶面标高应大于桩顶标高4m以上。
⑧灌注过程中导管底部埋入砼始终保持在2-6m的要求，任何时候都不允许导管底端脱离砼表面。
⑨浇注过程如遇堵管现象，应采取措施立即排除，以保证浇注连续，并防止产生断桩。
⑩浇注结束时，控制砼表面高于桩顶设计标高50-100厘米，以保证凿除浮浆后的桩顶标高和桩顶砼质量符合设计要求。
7.浇注过程中，监理应全过程跟踪检查砼浇注高度和浇注量。
8.加强砼强度的控制，随时抽查混合料坍落度及随机制做试块。
3.2 墩柱施工的监理重点
由于高速公路的外观质量要求高，施工中监理工程师应注意以下问题：
①审查承包人的模板(应选用长节钢模)支架设计，并复核有关计算，模板的强度、刚度应能满足施工需要，以防砼浇筑时产生明显扭曲和变形，支架应具有足够的刚度，使结构的线型及外形符合设计要求。
②施工前应注意对模板制作质量的检查，要求平整圆顺，接缝严密、光滑、顺接不漏浆。
③墩柱的砼浇筑必须配以“串筒”或“溜槽”下料，防止砼直接倾倒产生离析而影响质量，应分层浇筑并严格控制层厚≯30cm，振捣时振捣器应插入下层砼5～10cm确保砼整体质量。
3.3预应力梁预制的监理要点
①控制原材料的质量
②配合比的预控：
a、砼配合比的计算和试验应符合《普通砼配合比设计技术规定》。施工单位应根据设计要求做好试配工作，在正式浇筑砼前一个月把配合比提交给试验工程师验证。
b、试验工程师根据提交的配合比，按使用的原材料取料做砼试配，如满足设计要求，签发同意使用的砼配合比通知单。
③砼开盘前，隐蔽工程验收到位并做好记录。施工单位申报，提交开盘报告，经审查批准后方可浇筑。
④在浇筑过程中进行旁站监理，对砼进行随机抽查，发现缺陷及时处理并纠正一些不规范操作，主要注意以下几点：
a、浇筑过程中，随时抽查配料是否准确。
b、督促施工人员浇捣要密实，注意不得漏振，特别是对钢筋密集的部位。
c、砼搅拌、运送、浇筑过程中任何人不得擅自加水。
d、现场拌制的砼，经检查如果不合要求（坍落度太大、太小，集料级配不符要求，含泥量大……等等）立即废弃。
e、严格按规范要求留砼试块。
⑤预应力钢绞线张拉采用双控指标，即锚下张拉力和延伸量，以锚下张拉力为主，延伸量校核；在张拉过程中，要观测梁的侧向和竖向位移，出现异常应及时反馈设计代表。
⑥加强砼养护：a、 应在浇筑完毕后的12小时以内，用无纺土工布对砼表面加以覆盖；b、 砼的浇水养护时间，对掺有外加剂和抗渗要求的不得少于14d；c、 浇水次数应能保持砼处于润湿。
⑦梁顶负弯矩预应力束张拉应按设计规定的顺序张拉。
（3）预应力张拉和孔道压浆注意事项
① 锚具、张拉设备、钢绞线的控制和检查
a、预应力砼使用的锚具、锚垫板、锚下螺旋筋要求配套供应，并符合有关规范的要求。所有锚、夹具应有出厂合格证，并应经过探伤检查，无内部损伤时方可使用。
b、张拉机具应与锚具配套使用，在进场前进行检查，且必须配套校验，以确定张拉力和压力表读数的关系曲线。
c、钢绞线应有出厂质量保证单或试验单，同时施工单位应取样进行检测，检验报告交由监理工程师审核，经审核认可后才准予使用，所有预应力钢材不允许焊接。
②预应力张拉作业
a、待砼强度达到设计要求的张拉强度时，方可进行张拉作业。
b、预应力束张拉时通常应进行张拉力及引伸量双控，实际伸长值异常，应停止张位，查明原因，采取措施。
c 、预留孔道应设置压浆孔和排气孔。
d、浇筑砼时应避免振动器碰撞预应力束管道。
e 、波纹管管壁不得有空洞，管节连接要通顺。
f、 锚具垫板必须与钢束轴线垂直，垫板孔中心与管道中心一致，垫板平面与钢束管道垂直，安装千斤顶时严格对中，防止滑丝、断丝现象。
g、 锚具夹片和锚头锥孔要保持洁净，严禁有金属屑等杂物。
h 、预应力钢束张拉完毕后，严禁碰撞锚具、钢绞线，钢绞线多余的长度应有用砂轮切割机切割，切割后用环氧树脂水泥浆封锚。
i、在张拉过程中，如发现滑丝、断丝等情况，应立即停止操作，查明原因，作好记录。若滑丝、断丝的数量超过规定时，经监理工程师检查同意重新换束。
③管道压浆
a、管道压浆前应用压力水清除管道内杂物。为减少收缩，掺入0.01%水泥用量的铝粉作为膨胀剂。
b、压浆时由曲线孔道最低点的压浆孔进入，由最高点的排气孔排气。
c、严禁两头压浆。
18.3.4现浇箱梁施工监理
（1）配合比的预控
a、砼配合比的计算和试验应符合《普通砼配合比设计技术规定》，在正式浇筑前一个月把砼配合比提交给试验工程师验证。
b、试验工程师根据提交的配合比进行砼试配工作，满足要求后签发同意使用的砼配比通知单。
（2）砼开盘前，施工单位应提交开盘报告，经审查批准后方可浇筑。
（3）在浇筑过程中，监理全过程旁站，对砼进行随机抽查，严格按规范要求留足砼试块。
（4）支架及支架的压载方案审查，监理工程师必须重视支架的安全问题，对承包人提交的方案进行认真审查，复核其刚度、强度和稳定性，复核时要考虑载重、加载方式、加载次数和支架模板预留的拱度。
（5）砼浇筑按适当顺序浇筑，现场监理人员应随时检查支架、模板、钢筋、预埋件等，确保在施工过程中不发生移动和变形，做好施工监理记录。
（6）预应力张拉和孔道压浆注意事项
预应力张拉和孔道压浆过程，是一项工序较多，工艺比较复杂，技术要求较高，工作量大，并需在一个较短时间内连续完成的单项工程。为此，应明确工序质量标准，建立严格的施工管理和工序质量检查制度，保证预应力张拉的质量。
（7）落架检查，落架必须在砼达到设计强度后，按方案拟定的卸落程序进行。
18.3.5盖板涵、通道的施工监理
（1）监理重点
①结构物的平面位置，包括交角及标高。
②严格控制基础不得超开挖施工，地基承载力满足设计要求。
③外形尺寸。
④钢筋布置。
⑤水泥混凝土强度。
⑥沉降缝的充填。
⑦回填。
⑧软土地段要预压后反开槽。
⑨搭板施工。
3.6结构物施工质量通病和预防措施：
（1）砼强度偏低
形成原因：①无堆放水泥的库房，水泥堆放在未进行硬化的地面，致使水泥受潮，水泥标号降低，影响砼强度；②不同规格的砂石料混堆。碎石的压碎值、针片状、级配等指标达不到要求，砂石料的含泥量过大，砂中含有较多的木炭、卵石、泥块等杂质，砂的级配差，石英含量低；③砂、石料和拌和用水计量不准确或根本就没有计量；④砼拌和用水不符合要求；⑤未按审批的砼配合比进行施工。
防治措施：①应选择在地势较高处搭设地面硬化、且有防潮处理的水泥库房；②对进场用砂石料进行自检优选，选用含泥量低的砂，扩大砂石料的堆放场地，并硬化，分类堆放。应用高压水泵对含泥量高的粗集料进行冲洗；③现场应设置计量设备，砼浇筑前应测定砂石料含水量；④应选择合格的拌和及养生用水；⑤严格按审批的砼配合比进行施工。
（2）砼构件出现裂纹、裂缝
形成原因：①水泥安定性不合格；②大体积砼未采用缓凝和降低水泥水化热的措施；③未及时养生；④同一结构物的不同位置温差大，导致砼凝固时因收缩所产生的收缩应力超过砼极限抗拉强度或内外温差大表面抗拉应力超过砼极限抗拉强度而产生裂缝；⑤基础与支架的强度、刚度、稳定性不够引起的裂缝。
防治措施：①采用安定性合格的水泥；②大体积砼应优选矿渣水泥、粉煤灰水泥等低水化热水泥；③优化配合比：改善骨料级配、降低水灰比、掺加粉煤灰等混合材料、掺加缓凝剂；④采用遮阳凉蓬的降温措施以降低砼水化热，推迟水化热峰值出现；⑤及时养生；⑥同一结构物的不同位置温差应小；⑦基础与支架应有较好的强度、刚度、稳定性并应采取预压措施。
（3）砼构件出现冷缝
形成原因：大构件砼分层浇筑时，砼浇筑间断时间较长，下层砼已初凝才浇筑上层砼，导致浇筑的砼形成低强度的夹层。
防治措施：①大构件砼分层浇筑时间较长，应增加搅拌能力；②掺入缓凝型减水剂；③改善浇筑工艺以确保分层浇筑的间断时间小于前层砼的初凝时间。
（4）砼离析
形成原因：①集料级配不合格引起砼离析；②砼自由倾落高度大而未设置减速装置；③浇筑过程中过振。
防治措施：①采用级配合格的集料；②砼自由倾落高度超过2m时，应设置串筒、溜槽或振动溜槽等设施，且串筒出料口下面的砼堆积高度不得超过1m，倾落高度超过2m时，应设置减速装置；③振捣时，砼停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆即可，不得超振。
（5）砼表面有蜂窝、麻面、气孔
形成原因：①砼浇筑时漏振；②模板漏浆。
防治措施：①砼浇筑过程中插入式振动器的移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的距离，插入下层砼5～10cm的深度；②表面振动器移位应能覆盖已振实部分；③控制砼分层浇筑厚度，对于插入式及附着式振动器不宜超过300mm；④模板拼接紧密，并加止水带，防止漏浆。
（6）砼施工缝处理质量差
形成原因：①施工缝未凿毛；②用钢筋拉毛代替凿毛；③施工缝凿毛时间过早导致砼表面松散。
防治措施：①应在设施工缝的先浇砼强度达到2.5Mpa后进行凿毛；②凿毛后毛面应用清水洗刷干净。
7）砼漏浆、表面平整度差
形成原因：①模板周转次数较多表面不平整；②模板刚度不够而造成变形；③相邻模板拼缝过宽且未做有效处理；④模板的榫槽嵌接不紧密造成跑模。
防治措施：①采用平整度好、刚度符合要求的模板；②处理好模板拼缝；③将模板的榫槽嵌接紧密。
（8）砼构件表面有泌水现象、色差大
形成原因：①砂、石料级配差；②矿渣水泥泌水性大，导致砼保水性差；③振捣过度。
防治措施：①应确保砂、石料具有良好的级配；②采用泌水率小的水泥；③振捣恰当。
（9）钢筋接头设置不符合要求
形成原因：无专门技术人员配筋或配筋人员业务水平较低，对接头所形成的弱强度断面的危害性意识不够。
防治措施：①应专门技术人员配筋，同时提高配筋人员业务水平；②受拉主钢筋焊接接头应避开最大应力断面；③受拉主筋接头在同一断面数量不得超过50%；④钢筋接头距钢筋弯起点距离应不小于10d。
（10）预制安装的钢筋骨架扭曲
形成原因：①未在坚固的工作台上进行拼装；②钢筋骨架刚度、稳定性不够时未增设加强钢筋。
防治措施：①应在坚固的工作台上进行钢筋骨架的拼装焊接；②钢筋骨架刚度、稳定性不够时应增设加强钢筋。
（11）焊接钢筋不处于同一轴线上
形成原因：①搭接焊的钢筋接头未打折；②搭接焊的钢筋接头先焊好后再打折成S形；③闪光对焊的接头有错位；④帮条焊只有一根帮条。
防治措施：①搭接焊的钢筋接头焊前应打折；②闪光对焊的接头应对齐；③帮条焊应有两根帮条。
（12）焊接强度不够
形成原因：①电流过大，钢筋接头局部烧伤；②搭接焊、帮条焊焊缝长度、宽度、厚度不足，焊渣未及时清除；③未能选择合适的焊条；④冬天焊接过火；⑤焊接后接头骤冷。
防治措施：①选择合适的焊条；②冬天焊接防过火；③焊接后接头防骤冷；④应进行岗位培训，持证上岗，坚持自检。
（13）钢筋受污染，锈蚀严重
形成原因：①钢筋加工场地没有硬化；②安装好的钢筋没有用垫块垫好；③没有采取防雨防潮措施；④钢筋加工安装后长时间不浇筑。
防治措施：①钢筋加工场地硬化；②安装好的钢筋应用保护层垫块垫好；③应采取防雨防潮措施；④加工安装后要及时浇筑砼；⑤已锈蚀的钢筋要用钢丝刷除去浮锈后方可浇筑砼。
（14）钢筋间距不一，钢筋保护层厚度不足、盘圆钢筋使用前不调直
形成原因：①质量意识差，责任心差；②质保体系不健全，没有认真进行自检；③保护层垫块偏少或偏薄。
防治措施：①提高施工人员质量意识，加强工作责任心，认真进行自检；②安装足够的合格的保护层垫块；③盘圆钢筋调直后使用。
（15）断桩
形成原因：①集料级配差，砼和易性差而造成的离析卡管；②泥浆指标未达到要求、钻机基础不平稳、钻架摆幅过大、钻杆上端无导向设备、基底土质差甚至出现流沙层而致使扩孔或坍孔而引起的浇筑时间过长；③搅拌设备故障而无备用设备引起砼浇筑时间过长；④砼浇筑间歇时间超过砼初凝时间；⑤砼浇筑过程中导管埋置深度偏小，则管内压力过小；⑥导管埋深过大，管口的砼已凝固。
防治措施：①确保良好的集料级配和砼和易性；②应坚持清孔确保泥浆的粘度、比重、砂率指标达到要求；③钻孔前钻机平台应进行操平；④钻机平台基础应垫实；⑤钻杆上端应设导向设备；⑥对于有流沙层的桩基掺加膨润土、羟基纤维素、铬铁木质素磺酸钠盐、煤碱剂、碳酸钠等比重低、粘度好、固壁能力强的外加剂以加强泥浆的粘结性能；⑦搅拌设备工作状态应良好，并配有备用设备；⑧确保导管的埋深控制在2～6m范围内；⑨砼灌筑期间，间歇时间不应大于砼初凝时间；⑩导管下口至孔底的距离不应过大，以保证导管的初始埋深。
（16）桩身砼强度偏低
形成原因：①未按设计配合比进行施工；②导管下口初始埋深过小引起夹泥；③清孔不到位而引起夹泥。
防治措施：①严格按设计配合比进行施工；②导管下口初始埋深不应小于1m；③应彻底清孔。
（17）桩头主筋偏位大，将桩头钢筋扳成折线状态进行调整
形成原因：①施工人员责任心不强，施工控制不到位；②施工放样不准确。
防治措施：①增强施工人员责任心，加强施工管理，确保放样精度；②桩头主筋偏位大时，应往下破除桩头直至桩基钢筋倾斜度调整至允许值以内。
（18）梁、板体裂缝
形成原因：①预制梁底模或支架基础不密实或强度较低，引起不均匀沉降导致梁体裂缝，现浇箱梁支架不均匀沉降引起梁体开裂；②用标准养护的砼试块强度作为施加张拉的条件，当标准养护的试块强度达到设计的张拉强度时，由于梁板养护条件不同于标准养护，其强度可能尚未达到设计的张拉强度，如果进行张拉，易导致大梁负弯矩区产生裂缝；③砼石子的最大粒径过小、级配差使砼强度、弹性模量偏小；④波纹管道于梁宽方向的偏位造成梁端负弯矩偏心而引起的预应力梁端部侧面有纵向裂缝；⑤波纹管竖向偏位过大，造成零弯矩处偏位；⑥养护升温或降温速度过快，易引起大梁的温差裂缝；⑦堆放时支点位置不当造成大梁处于受扭状态产生裂缝甚至剪断；⑧梁板出坑起吊不规范，与底模表面吸力过大而产生裂缝。
防治措施：①应对底模或支架基础进行预压，加强基础的强度、刚度和稳定性，坚持现浇箱梁支架按设计要求预压和沉降测量，并应保留完整的记录；②砼石子的最大粒径不宜过小；③保证砼有较好的级配；④坚持砼的弹性模量试验；⑤应将控制张拉的抗压强度试块与梁同条件养护，待强度达到规定值方可张拉；⑥波纹管位置应符合设计要求；⑦钢绞线张拉顺序应符合设计规定；⑧养护应控制降温速率；⑨梁堆放时支点位置应对称，斜撑应设于翼板跟部，不能撑于翼板外缘；⑩梁板出坑应从一头轻吊，消除底模表面间真空后再双点起吊。
（19）预应力损失过大
形成原因：①未及时进行孔道压浆而导致钢绞线锈蚀；②压浆不饱满或水泥浆强度低引起握裹力不够；③在孔道水泥浆强度未达到梁板自身强度60%也未超过22Mpa时即进行吊运，导致水泥浆开裂，握裹力降低；④压浆后未及时封锚导致锚端锈蚀；⑤用电弧焊或氧焊割断已张拉的钢绞线。
防治措施：①应在张拉后14d内进行孔道的水泥压浆，并应保留孔道压浆记录，做好水泥浆的抗压试块；②在孔道水泥压浆强度达到梁板自身砼强度的60%且大于22Mpa时才能进行吊运；③压浆后应及时封锚；④用砂轮等冷切割方式割断钢绞线。
（20）梁的起拱值偏大或偏小
形成原因：①波纹管竖向偏位过大，造成零弯矩处偏位，则最大正弯矩发生变化较大导致梁的起拱值过大或过小；②用标准养护的砼试块强度作为施加张拉的条件，当标准养护的试块强度达到设计的张拉强度时，由于梁板养护条件不同，导致梁的起拱值大；③砼弹性模量不稳定导致梁的起拱值的不稳定；④钢绞线的自检频率不够，钢绞线张拉双控的伸长值指标计算时弹性模量值均采用理论或其他批的钢绞线的弹性模量值。当计算所采用的钢绞线的弹性模量值大于实际钢绞线的弹性模量值时，则计算伸长量值偏小，将造成超张拉。当计算所采用的钢绞线的弹性模量值小于实际钢绞线的弹性模量值时，则计算伸长量值偏大，这样造成了实际伸长量不够。实际预应力超过设计预应力易引起大梁的起拱值大，且出现裂缝；⑤初始伸长值控制不准确；⑥持荷时间不足。
防治措施：①波纹管的安装定位应准确；②控制张拉的试块应与梁板同条件养护；③增加钢绞线的自检频率，伸长值的计算采用同批钢绞线弹性模量的